VA VE实施步骤A VE实施步骤.doc

大量管理资料下载 第  PAGE 11 頁，共  NUMPAGES 11 頁 VA/VE价值工程/价值分析 发展史: 1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年. 1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会. 1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”. 1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程. VA/VE 的概念与原则: 概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能. V=F/C V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本 VA/VE的五大特点: 组织的努力 机能的研究 对象为产品或服务 最低的寿命周期成本 确实达成必要的机能 VA/VE活动中必须遵守的七个原则: 顾客优先原则 价值提升原则 机能思考原则 经济性思考原则 创造性思考原则 情报活用原则 团队设计(Team Design)原则 提高价值的基本途径: 1.F不变,降低成本,提高V. F /C =V 2.C不变,F提高,增加V. F /C=V 3.F增加,C增加,增加V. F /C =V F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V 运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V VA/VE的实施步骤: 对象的选择 情报的收集 功能分析 提改进方案 方案评价与选择 试验 提案审批和实施 对象的选择 解 決 問題階段 分析發現 問題階段 情报的收集 功能分析 提改进方案 方案评价与选择 试验 提案,审批,实施 VA/VE对象的选择: 原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则. 对象: 产品: 需求量大的产品 正在研制即将投入市场的新产品 竞争激烈的产品 用户意见大,急需改进的产品 成本高,利润少的产品 结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗 用量大的产品. 零部件: 数量多的零部件. 制造费用高的零部件. 结构复杂的零部件. 体积重量大的零部件. 用料多,耗缺稀资源的零部件. 坏品率高的产品 VA/VE的十大思考方向: 一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”. 由两大领域下手:目的与手段. 除三呆、???三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S) 三呆:不节省、不合理、不均一 三K:脏乱、危险、吃力. 三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术 三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案 三化:标准化、专业化、简单化. 应用改善四原则、改善四方向于管理四循环. 改善四原则:消除、合并、重排、简化 改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状 管理四循环:计划、实施、确认、处置 五五问法~5W2H与5Why 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much 5Why:丰田5个为什么 为何要这么做? 为何要使用现行的机械? 为何要在此处进行这项工作? 为何要依现行的顺序去做? 为何要做成这个样子? 六大目标~PQCDSM 产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale) 思考七个问题来消除七大浪费: 七个问题: 它是什么? 它的机能是什么? 它的成本是多少? 它的价值是多少? 有哪些方法可以达到对象的机能? 新方案的成本是多少? 新方案能满足要求吗? 七大浪费: 制造不良的浪费 制造过多的浪费 加工的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 动作的浪费 等待的浪费 八个改善着眼点: 材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购 九点查检表(Osborne查检表) 替代(Substitute) 组合(Combine) 能否从其它类似的东西借取构想(Adopt) 修正(Modify) 扩大(Magnify) 缩小( Minify) 有无其它的使用方法(Put to other use) 重排(Rearrange) 相反(Reverse) 成功的十大关键因素(KSF) 高阶主管必须真心投入与支持. 负责执行的人必须得到上级的授权. 执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家. 推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up) 推动小集团活动