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数控铣床的对刀;铣加工对刀;一般来说,加工中心对刀点应选在工件坐标系原点上,或至少X、Y方向重合,这样有利于保证对刀精度,减少对刀误差。
也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上,这样可直接以定位元件为对刀基准对刀,有利于批量加工时工件坐标系位置的准确。; 二、对刀方法
铣加工对刀时一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点(主轴中心)为刀位点,因此,无论采用哪种工具对刀,结果都是使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合。; 1.工件坐标系原点(对刀点)为圆柱孔(或圆柱面)的中心线
(1)采用杠杆百分表(或千分表)对刀
;;这种操作方法比较麻烦,效率较低,但对刀精度较高,对被测孔的精度要求也较高,最好是经过铰或镗加工的孔,仅粗加工后的孔不宜采用。;(2)采用寻边器对刀
寻边器的工作原理如图所示。光电式寻边器一般由??部和触头组成,它们之间有一个固定的电位差。触头装在机床主轴上时,工作台上的工件(金属材料)与触头电位相同,当触头与工件表面接触时就形成回路电流,使内部电路产生光、电信号。这就是光电式寻边器的工作原理。;铣加工对刀; 2.工件坐标系原点(对刀点)为两相互垂直直线的交点
(1)采用碰刀(或试切)方式对刀
如果对刀精度要求不高,为方便操作,可以采用加工时所使用的刀具直接进行碰刀(或试切)对刀。;铣加工对刀;这种方法比较简单,但会在工件表面留下痕迹,且对刀精度不够高。为避免损伤工件表面,可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀,这时应将塞尺的厚度减去。以此类推,还可以采用标准心轴和块规来对刀。;(2)标准心轴;(3)寻边器对刀;(4)机外对刀仪对刀
机外对刀仪用来测量刀具的长度、直径和刀具形状、角度。此外,用机外对刀仪还可测量刀具切削刃的角度和形状等参数,有利于提高加工质量。;(A)对刀仪的组成
1)刀柄定位机构
2)测头与测量机构
3)测量数据处理装置
;;(B)使用对刀仪应注意的问题
1)使用前要用标准对刀心轴进行校准。每次使用前要对Z轴和X轴尺寸进行校准和标定。
2)静态测量的刀具尺寸和实际加工出的尺寸之间有一差值。静态测量的刀具尺寸应大于加工后孔的实际户寸,因此对刀时要考虑一个修正量,这要由操作者的经验来预选,一般要偏大0.01~0.05mm。; 3.刀具Z向对刀
刀具Z向对刀可以采用刀具直接碰刀对刀.
可利用Z向设定器进行精确对刀。
寻边器对刀。
;Z向对刀一般有两种方法:
1)机上对刀:
这种方法是采用Z向设定器依次确定每把刀具与工件在机床坐标的相互位置关系。
2)机上对刀+机外刀具预调:
这种方法对刀精度和效率高,但投资大。;; (三)卧式加工中心多工位加工中的对刀问题
对卧式加工中心(设工作台沿 X向、Y 向移动,主轴沿Z 向移动)。
当主轴和工作台分别回零后,工作台回转中心将与机床参考点在水平面内的投影重合。
此时工作台回转中心到主轴轴线与主轴前端面的交点的距离为XC 、YC;( XC 、YC为机床决定的固定常数),机床坐标系下显示的坐标值此时为零,当主轴或工作台移动后,机床坐标系下所显示的 X、Y 值就是工作台回转中心相对机床参考点的坐标值,主轴中心相对机床原点的Z坐标值。;X;;在确定的工位,移动主轴(沿Z向移动)和工作台(沿X、Y向移动),使所选的工件原点在X向、Y向与主轴轴线重合,在Z向与主轴前端面重合,即主轴中心(刀???点)与工件原点重合,这时工作台回转中心在机床坐标系中的坐标值,即为该工位时工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。;将此值输入到零点偏置寄存器相应位置,就可使用G54-G59指令建立工件坐标系。
若使用G92指令建立工件坐标系,则刀位点也为主轴轴线与主轴前端面的交点,主轴和工作台的起始位置(程序起点)都在零点,则输入到零点偏置寄存器的值的负值即为G92指令后的X、Y、Z坐标值 。
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