三S,三不理论选编.ppt

;;整理; 整理要有“舍弃”的智慧 要求： 1、区分必要与不要的物品 2、将必要的物品的数量降到最低，满足生产即可 3、个人的工作区域仅放置工作必需品 4、一就是一，不能变为二 ;整理的推行步骤 1、现场检查 2、区分必需品和非必需品 3、清理非必需品 4、非必需品的处理 5、每天循环处理 ; 整理的标准;整理过程中常有的问题 1、虽然现在不用，但是以后要用，我们搬来搬去怪麻烦的。 2、好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事。 3、今天不整理，明天来、后天来…….;整顿;整顿推行的步骤 1、分析现状 2、区域规划 3、决定存放方法 4、划线定位 5、可视化标识 ;整顿三易和三定准则 易于寻找 易于取用 易于放回 ;整理中常有的问题 1、刚开始摆放整齐，可是不晓得是从哪???，从什么时候，慢慢变乱了 2、识别的手法只有自己看的懂，别人看不懂，识别的手法不统一 3、摆放位置转移，今天换一个地方，明天换一个地方，很多人来不及晓得 ;清扫;清扫推进的步骤 1、准备工作 2、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 3、清扫点检设备、工具、吊具 4、整修在清扫中发现的问题点 5、追查脏污的发生源 6、实行区域责任制 7、制定相关的清扫基准; 清扫=检查 确定专人负责;清扫中常发生的问题 1、只在规定的时间进行清扫，平时看到脏污的地方不管不问 2、发现脏污的地方不立即清扫，结果一个地方脏污连带其他地方也脏起来 3、清扫的位置不宜发现，于是就算了 4、清扫过来，有些脏污无法去除 5、反正扫干净了，等会还会脏，还不如不扫; 三S 之间的关系 ;三S之间的关系 整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固， 清扫可以显现整理、整顿的效果。 只有整理没有整顿，物品真难找得到； 只有整顿没有整理，无法取舍乱遭遭； 只有整理、整顿没有清扫，物品使用不可靠。;;;;不合理;无法保证可卖出的产品做了太多;1.制造过多;原因：;2.等待;2.等待;2.等待;3.搬运;3.搬运;4.加工;4.加工;4.加工;4.加工;5.库存;5.库存;设计 不良;原因：;6.动作;6.动作;6.动作;6.动作;7. 不良;7. 不良;发现不需要（浪费）方法; 现场不需要（浪费）点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离 10.每天的不良是否超出标准;提 问;小组 练习