辽西北一标砂石加工系统布置说明.doc

9.6.1砂石加工及混凝土拌和系统设置 根据施工进度安排和施工总布置规划，本工程设2个砂石加工系统，分别布置在0#支洞和3’#支洞弃渣场的场地内，承担本工程混凝土浇筑所需砂石骨料的生产任务。 本工程合同混凝土总量为33.15万m3，根据拟定的混凝土级配，经计算工程所需砂石骨料总用量约为72.93万t，其中粗骨料45.22万t，人工砂27.71万t，考虑加工及运输过程中的损耗后，砂石加工系统需要的毛料为98.46万t。 9.6.2、0#砂石加工系统 9.6.2.1 系统规模 根据施工进度安排，布置在0#支洞附近的砂石加工系统，采用2班制生产，按照成品骨料用量要求考虑加工、运输等损耗并计入生产不均匀系数后，系统毛料处理能力为150/h，成品骨料生产能力为120t/h。 砂石加工系统生产的产品为：中石（40mm～20mm）、小石（20mm～5mm）豆石（10mm～5mm）和砂（＜5mm）等四种砂石骨料。 9.6.2.2 工艺流程设计 系统工艺流程设计根据料源特性、混凝土品种和级配要求等，采用“三段破碎，立轴破兼制砂”工艺，其中粗碎为颚式式破碎机开路生产，中细碎为反击式破碎机闭路生产，超细碎为立轴式冲击破碎机制砂兼3mm～5mm粗砂进行整形。系统采用干法生产，用砂石专用脱粉机去除砂中石粉并兼除尘。 （1）系统粗碎车间 料场开采的毛料经汽车运输直接卸入粗碎车间受料仓，受料仓上部固定条筛篦除＞600mm石料，＜600mm的筛下料落入受料仓内，受料仓下部的棒条式振动给料筛，筛条间隙预设为150mm，经棒条筛后＞150mm的料进入粗碎鄂破，＜150mm的筛下料直接落入出料胶带机，破碎后的破碎料和棒条筛筛下料一起经胶带机运往中碎。 粗碎设备选用1台PEF750×1060型颚式破碎机，其最大给料粒径为600mm，单台处理能力为235t/h（设备排矿开口度110mm），系统粗碎处理量为150t/h，设备负荷率为64%。 （2）系统中细碎车间 经粗碎的料（第一筛分车间返回的＞40mm的石料）卸入中细碎车间调节料仓，经振动给料机将料进入中细碎反击破碎机，破碎后的破碎料经胶带机输送到第一筛分车间。 中碎设备选用2台PF-1214型反击式破碎机，其最大给料粒径为300mm，单台处理能力为110 t/h（设备排矿开口度25mm），系统中碎处理量为150t/h，设备负荷率为68%。 （3）系统第一筛分车间 第一筛分车间为干法生产，车间设置2YKR2460圆振动筛1台，上下筛网开孔尺寸分别为40mm、20mm。 第一筛分将来料分级为＞40mm、20mm～40mm、＜20mm三种骨料。＞40mm的石料返回到中细碎车间调节料仓破碎； 分级后的20mm～40mm的中石经分叉料斗，一部分进入中石成品料堆，另一部分进入立轴破调节料仓；＜20mm的料进入第二筛分车间。 （4）系统立轴破车间 立轴破车间根据处理量和岩性特点，选用1台PL-8500型立轴冲击式破碎机，用于处理20mm～40mm的石料以及第二筛分车间返回的20mm～5mm、5mm～3mm，破碎后的石料闭路返回第一筛分车间。PL-8500型立轴冲击式破碎机单机铭牌生产能力为200t/h，立轴破处理量为150t/h，设备负荷率为75%。 （5）系统第二筛分车间 第二筛分车间设置1台3YKR2160三层圆振动筛，振动筛第一层筛孔尺寸为10mm，第二层筛孔尺寸为5mm，第三层筛孔尺寸为3mm。车间干法生产。 第二筛分将来料分级为20mm～10mm、10mm～5mm、5mm～3mm、＜3mm四种骨料。 分级后的10mm～5mm的石料经分叉料斗，一部分进入豆石成品料堆，另一部分与20mm～10mm的石料混合；分级后的20mm～10mm的石料与10mm～5mm的石料混合后经分叉料斗，一部分进入小石成品料堆，另一部分进入立轴破调节料仓；分级后的5mm～3mm的粗砂，经分叉料斗，一部分与＜3mm砂混合后到砂经砂脱粉车间再到砂成品料堆，另一部分进入立轴破调节料仓；＜3mm砂经砂脱粉车间再到砂成品料堆。 （6）系统砂脱粉车间 考虑到冬季系统亦能生产，采用干法生产工艺，考虑到成品骨料的质量要求和环保需要，对生产过程中产生的粉尘以及砂中石粉需去除，采用砂石专用脱粉机，它包括砂脱粉机以及砂石专用袋式收尘器组成。成品砂经砂脱粉机去除砂中石粉后由胶带机输送到砂成品料堆。将第一、二筛分车间封闭粉尘收到袋式收尘器中。选用1套砂石专用脱粉机，单机铭牌处理能力为120t/h。 9.6.2 3 系统布置及资源配置 砂石加工系统布置于0#渣场回填的台地，系统主要由回车平台、毛料受料仓、粗碎车间、中细碎车间、第一筛分车间、立轴碎车间、第二筛分车间、砂石脱粉车间、成品料堆、供电系统及胶带机输送系统等组成。 成品料堆分为中石、小石、豆石和砂