液力-第8章液力试验讲解.ppt

; 新研制或大修后的液力元件均需进行试验。试验的目的是：探求理论依据，验证某些理论和设计方法的准确性并取得符合实际情况的资料，揭示无法用理论分析获得的规律性东西；为研制新产品、提高产品可靠性和寿命创造条件；进行一般验证性的出厂试验。; 8.1 液力元件试验的分类;性能抽检;可靠性试验的目的在于测定和提高液力元件的可靠性。 ; 直流测功电机1为带动变矩器泵轮的动力机，直流测功电机2与涡轮轴直接相连，作负载装置，也就是测功机。供油系统由一离心式叶片泵3将油箱4中的热油以一定压力送往热交换器5，经热交换器冷却后的工作油进入变矩器6。在被试验变矩器上有一常排油孔，热油经管路流入油箱，此外，从变矩器泵轮端和涡轮端泄漏出的工作油也排入油箱。;（1）动力机; 图8-4给出了变矩器涡轮力矩和水力测功器力矩与转速的关系示意曲线。曲线1和???线2的交点A，即为它们的共同工作点，这时试验处于稳定状态。 ; 人们往往在水力测功器与被测变矩器之间安装一台减速齿轮箱，这样便可获得如图8-5的水力测功特性（虚线为原有特性）。 ;3.试验。;（3）变矩器外特性试验。 ; 试验中，应尽可能保持泵轮转速为常值，调节涡轮端测功机负荷，使变矩器位于某一转速比下运转。当工况稳定后，记录各测试数据，再调节涡轮端测功机负荷，使变矩器处于另一个转速比i工况下运转，稳定后再记录各测试数据。每条外特性曲线应测试20～25个试验点，测试点按转速比均匀分布，并分别在涡轮升速与降速过程中进行。;①泵轮端力矩测定装置的初读数。 ;8.2.2 液力变矩器的内特性试验; 五孔测压管进行风洞校正试验时，与U型差压计连接方式如图8-7所示。;五孔测压管校正试验按下列步骤进行：;图8-8为某根五孔测压管风洞校正试验结果值。; 现将液力变矩器内特性试验情况分述如下。;（2）将塑料管的一端与各U型管连接 ；;（5）驱动变矩器泵轮，使变矩器泵轮转速保持某一常值； ;2.测试数据整理。 ;图8-10 空间坐标系 ;式中 ——液流速度矢量在xOz坐标面上的投影与z轴间的夹角，其大小直接由测压管刻度盘上读出；;式中 ——水银密度，13600kg/m3；;8.2.3 液力偶合器的外特性试验;1、17－输入、输出端测功机磅秤 2、16－测功机 3、14－输入、输出端转速仪传感器的齿轮 4、15－转速仪传感器 5、7、13－联轴节 6、12－输入、输出端相位差力矩测量仪 8－液力元件进油口 9－出油口 10－被测液力元件 11－万向节 18－机械制动器 19、20、25、26－相应仪表显示仪 21、23－出口、进口压力计 22、24－出口、进口温度计; 试验台的驱动装置为液力元件提供所需的稳定转速和力矩。驱动装置常采用：电力测功机、直流他激电动机、交流调速电动机、内燃机、交流电动机与变速器组以及交流电动机。; 工作液补偿系统一般都是试验台的独立部分。此系统主要由油箱、齿轮泵、滤油器、溢流阀、背压阀、冷却器、温度计、压力计和管路等组成。;2.试验项目;（6）逆转工况特性试验：输入轴反向旋转时的液力偶合器牵引特性。液力偶合器为不同充液率的泵轮力矩系数 。;4.液力偶合器的试验方法 ;（1）特性数据的计算。根据测量数据（经标定需进行修正的数据，应按标定曲线或斜率进行修正） 、 、 、 ，可分别计算出下列特性参数（有效位数取测量值的最小有效位数）：;涡轮力矩系数 ; 2）根据重复三次以上的测定数据计算出来的特性参数，全部标在同一坐标图中，以●○Δ×等符号分别代表各次试验数据，以示区别。将所有的测定点用曲线板连接起来，绘制成平滑的特性曲线。绘制的原则是： ;8.3 液力元件的出厂试验; （2）试验装置 出厂试验可利用静态外特性试验台进行，也可在专用的出厂试验台上进行。图8-12就是一种专用试验台。图中，动力装置为电动机。; （4）试验和测量 1）启动电动机，使液力偶合器空转20～30min后停机； 2）将制动杆固定在涡轮轴端法兰上，并使制动杠杆的 另一端与测力计相联；; 3）启动电动机，使工作液预热至100℃左右，同时测定液力偶合器的输出力矩； 4）用红外线测温计测量液力偶合器温度（或停机后用点温度计测温）； 5）当外壳温度达100℃时，拆除制动杠杆，使偶合器以额定转速运转10min。然后用一张干净的白纸，在距离液力偶合器最大直径约10cm处停留2～3min后，取下白纸仔细检查有无油迹，同时检查白色涂料是否改变了颜色，如发现有工作液渗漏，则不得出厂； 6）试验合格后，