任务6轴套类零件的程序编制5PD选编.ppt

数控加工程序编制--车削编程 (FANUC 0i) 任务五：轴套的数控加工程序编制 工作任务 制定工艺，编制程序，仿真加工 生产类型：单件 毛坯：φ50×55 材料 45钢 学习目标 最终目标：能够熟练编写轴套类零件数控加工程序。 促成目标： 1.能够说出套类零件的加工工艺特点及毛坯选择 2.能够说出套类零件的定位与装夹方案 3.会选用加工套类零件的常用夹具 4.会车内孔的关键技术； 5．会选用内孔加工刀具； 6.能正确运用复合内孔切削循环指令G74； 相关知识 1 孔的加工路线 2 孔加工刀具 4 复合循环指令G71\G72\G73\G70 6 数控车床上加工过程 5 螺纹的加工指令:G32\G92\G76 3 螺纹计算 孔的典型加工工艺路线 孔加工方法选择 孔加工刀具 内孔车刀 钻头 螺纹车刀 内切槽车刀 内螺纹车刀 丝锥 铰刀 螺纹尺寸 表2 内螺纹小径公差（TD） 单位为微米 经验公式：底孔直径=公称直径-螺距 （塑性材料） 常用公制螺纹切削的进给次数与背吃刀量(双边) (mm) 普通螺纹 牙深=0.6495螺距 轴向粗车复合循环(G71) 该指令适用于用圆柱棒料粗车阶梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。 指令格式为： G71 U(d)R(e)； G71 P(ns)Q(nf)u(△u)w(△w)F(△f)s(△s)T(t)； N(ns)……； ……S(s)F(f )； ： ： N(nf)……； G71循环 当使用G71指令粗车内孔轮廓时，须注意△u为负值 内轮廓加工： 循环起点X坐标≤毛坯直径 毛坯孔尺寸：φ18通孔 根据零件形状选择95度镗刀进行内轮廓的粗精加工。 循环起始点A（17，2） 切削深度为1.5，退刀量为1，X方向精加工余量为-0.8，Z方向精加工余量为0.3，粗加工进给量为F0.3，主轴转速为S400，精加工进给量为F0.2，主轴转速为S600，粉色线代表毛坯。 O0001; G54 M03 S400 T0101; G00 X17. Z2.;小于毛坯孔直径 G71 U1.5 R1. ; G71 P10 Q20 U-0.8 W0.3 F0.3; N10 G00 X48.; G01 G41 Z0 F0.2 S600; X46.; G02 X34. Z-6. R6.; G01 Z-16.; G03 X23. Z-21.5 R5.5; G01 Z-36.; X20. Z-37.5; Z-53.; N20 G40 G00 X17.; G70 P10 Q20; X100. Z50. ; M05; M30; 刀尖圆弧半径补偿G41，刀尖方位号为2 循环起点的X坐标小于毛坯孔直径 刀杆足够长，足够窄，切削刃长度足够长 螺纹切削G32 指令格式：G32 X(U)__Z(W)__F__； X、Z：为螺纹切削的终点坐标值。 U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的增量。 F为螺纹导程。 O0002 G54 M03 S200 T0303; G00 X18. Z4.; X22.3; 21.4+0.9 G32 Z-22. F2. ; G00 X18. ; Z4.; X22.9; 22.3+0.6 G32 Z-22. F2.; G00 X18. ; Z4.; X23.5; 22.9+0.6 G32 Z-22. F2.; G00 X18.; Z4.; X23.9; 23.5+0.4 G32 Z-22. F2.; G00 X18.; Z4.; X24.; 23.9+0.1 G32 Z-22. F2.; G00 X18.; Z4.; X100.Z50.; M30 ; 内螺纹小径：24-2.6= 21.4 内螺纹底孔直径：24-2=φ22 切削总量（直径值）2.6，分5次切削0.9；0.6、0.6、0.4、0.1 内螺纹加工时，要先车出顶径内孔，一般钢材按D-P，然后编程车到公称直径D即可。 升速进刀段δ1=4mm，降速退刀段δ2=2mm 主轴转速S=200r/min 注意： 定位点的位置 退刀方向 螺纹切削多次循环指令G76 G76 P(m)(r)(a) Q(∆dmin )R(d) G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L) m:精车削次数，必须用两位数表示，范围从01～99； r：螺纹末端倒角量，必须用两位数表示，范围从01～99； 例如 r=10，则倒角量=10×0.1×导程=导程 α：刀具角度，可选60°、55°、30°、00°等几种，用两位数指定； 例如：P021060表示精车