企业8S管理实战选编.pptx

; 目 录 第一部分 8S概论 第二部分 8S理论与实践 第三部分 推进8S ; 第一部分 8S概 论1.1 关于8S a）你们有过下列“症状”吗？;综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括: 1,资金的浪费 5,形象的浪费 2,场所的浪费 6,效率的浪费 3,人员的浪费 7,品质的浪费 4,士气的浪费 8,成品的浪费 因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视[整理，整顿，清洁]的工作,并彻底的把它做好。 对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫[8S]. ;b）日本的第一感觉;C）为什么称之为“8S”？;8S的起源 1955年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿（2S)，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。 后来根据企业的自身发展，不断推出新的S， 形成现在的8S 5S+安全（Safety） 6S+节约（Save）+学习（Study）等 ;d）8S的三大支柱;e）8S的特点;f）8S的作用;8S的效能;4）安全有保证 工作场所宽广明亮。 通道畅通 地上不会随意摆放不该摆放的东西 5）效率的提升 好的工作环境 好的工作气氛 有素养的工作伙伴 物品摆放有序，免去寻找 6）品质有保障 任何事有讲究，不马虎。 8S就是去除马虎，保障品质 ;;1.2 为什么要做8S;a）企业生存的需要 — 趋势：命短;1.企业的第一印象是赢得顾客的开始2.稳定顾客要靠企业员工的素质3.发展顾客要靠企业领导的管理理念;种下思想，收获行动； 种下行动，收获习惯； 种下习惯，收获品德； 种下品德，收获命运。 胡适;c）时代的需要;1.3 8S之间的关系与推行;工作管理的基本步骤; 2.1 8S定义;8S定义;8S的步骤一：整理;整理的实施要领;整理举例;;现场8S管理研讨;整 理 流 程;8S的步骤二：整顿; 1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。 2.要站在新人、其它现场的人的立??上来看，使得什么东西该在什么地方更加明确。 3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。 4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。 5.使无用时间最小化。 ; a)原则一：规定放置场所（定置） 确定定置内容的几项原则： 1.只存放有用的； 2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 3.用标志漆颜色划分通道与作业区域； 4.不许堵塞通道； 5.限定高度堆高； 6.不合格品隔离工作现场； 7.不明物撤离工作现场； 8.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 9.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 10.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。 ; 划线定位 1.色带宽度参考标准。 ① 主通道：10cm ② 次通道或区域线：5～7cm 2.通道宽度参考标准。 ① 纯粹人行道：约80cm以上 ② 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度） ③ 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 3.划线定位方式： ① 油漆 ② 胶带 ③ 磁砖 ④ 栏杆 4.颜色表示法。 ① 黄色：一般通道、区域线 ② 白色：工作区域 ③ 绿色：料区、成品区 ④ 红色：不良品区警告、安全管制等;33;c)原则三：规定放置方法 确定放置方法应考虑的几个方面： 1）简单、易行； 6）分类放置，同类集中； 2）取拿方便； 7）立体放置，提高容率； 3）防错装置； 8）容量限制，一目了然； 4）先进先出； 9）总体外观整齐划一； 5）标识清楚； 10）看板管理。;d)原则四：遵守保管规则 应考虑的内容： 1.定置、定容、定法标准化； 2.标准内容醒目化； 3.确定维