熔模铸件缺陷及对策讲解.ppt

2006.4.1;介绍;精铸件常见缺陷分析和对策;铸 件 质 量: 铸件质量标准:;铸件质量标准定量地表示铸件满足一定要求的适应程度。;;① 使用可熔(溶)性一次模和一次型(芯)，不用 开型起模，无分型面。② 采用涂料浆制型壳，涂层对蜡模（易熔模） 复印性好。③ 采用热壳浇注,金属液充型性好。;;熔模铸造工艺的局限性;一、铸件尺寸超差 ;工艺过程;1、模料及制模工艺对铸件尺寸的影响 ;铸件尺寸超差;② 根据熔模结构、形状、大小，正确选择合理 的压注工艺参数。;③ ?保证工作环境温度、恒温，并注意对尺寸精 度要求高的熔模取模后的存放时间。; 型壳热膨胀影响铸件尺寸，而型壳热膨胀又和制壳材料及工艺有关。 ;; 对熔模铸造型壳影响其热膨胀的首先是所用的耐火材料，它直接影响着铸件尺寸，耐火材料膨胀系数大的，对铸件尺寸精度影响就越大。 ; 浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置均会影响铸件尺寸。 ;② 金属液浇注温度改变了型、芯的过热情况，从 而使金属冷却时受阻程度不同造成铸件尺寸的 波动。;熔模铸件表面应光洁，表面粗糙度应为 Ra3.2 ～ 0.8μm。 ; ;⑵??压制工艺参数;铸件表面粗糙; 在熔模表面粗糙度合格的条件下型壳表面粗糙度将成为影响铸件表面粗糙度的另一个重要因素。 ;①?对熔模表面应清洗干净，去除油等物质。 ② 对水基粘结剂水玻璃、硅溶胶的涂料加入适量的润 湿剂（表面活性剂）。 ③ 面层涂料的回性 面层涂料配制好后，不能马上使用，要经过12小时 左右的回性使粘结剂与耐火粉料充分湿润后再用。;铸件表面粗糙;③??关于级配粉对面层涂料的作用 级配粉是按照一定要求配制的粒度分布合理 的耐火材料,粒度有粗、有细，分布分散，平 均粒径适中，用级配粉配制的涂料在高粉液 比的条件下，仍有适宜的涂料粘度和良好的 流动性。;⑶ 面层干燥硬化条件对型壳表面粗糙度的影响; ② 对于硅溶胶型壳，面层的干燥应在湿度相 对高些55% ～ 70%，温度24 ～26℃（恒 温条件下）及风速≤1米/秒的工艺条件下 进行面层的干燥。;① 浇注和金属液凝固过程中，铸件表面会氧化， 而造成铸件表面粗糙。 ② 金属液的二次氧化物与型壳中的氧化物有可能 作用，增高铸件的表面粗糙度。;② 采用高压水力清砂是保证铸件表面粗糙度 较好的方法。 ;④ 铸件的热处理应采取防氧化保护措施，以免因 铸件表面氧化而增加铸件表面粗糙度。; 1、粘砂 ;铸件表面缺陷;铸件表面缺陷;氧化亚铁(FeO)与硅酸粉中的主要矿物成分石英相作用发生下列反应： 2FeO + SiO2 = 2FeO·SiO2 (硅酸亚铁);铸件表面缺陷;在金属液中镍、铬、钛、锰等合金元素易氧化。他们的氧化物在高温时与型壳中SiO2反应生产低熔点化合物，造成化学粘砂。;铸件表面缺陷;⑶ 防止措施;③ 合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免金属液 氧化并充分脱氧、除气。; 2、 夹砂、鼠尾;铸件表面缺陷;⑴ 特征: ; 型壳分层，主要有以下几种情况: ①? 面层涂料撒砂后干燥、硬化不良。 ②? 面层撒砂太细，过度层撒砂太粗，造成 过度层与面层结合不好及砂中粉尘太多。;③??涂下层时，上层存在浮砂未清除。;⑶ 防止措施:;⑦ 必要时，在大平面结构的铸件上加设工艺筋、工艺孔，防止型壳分层导致铸件产生此类缺陷。; 3、麻点:; 铸件表面上有许多密集的圆形浅洼斑点，称为麻点缺陷。此类缺陷常出现在含Cr20% ,Ni10%的合金钢铸件，碳钢铸件上也时有发生。未清理前浅凹坑中充满着熔渣物质。;麻点是金属液中氧化物与型壳材料中氧化物发生化学反应形成的。经光谱分析,缺陷处金属中硅含量增加，而锰含量极少,熔渣的岩相分析表明，熔渣中含有硅酸铁，硅酸锰及硅酸钴等氧化物。 ;② 防止和减少金属氧化，尽量采用快速熔化， 并对金属液进行充分的脱氧。 ;④ 采取浇注后在还原性气氛中凝固，如浇注后马 上撒些废蜡或废机油等碳氢化合物并加罩密封， 使其造成在还原性气氛中凝固。;4、鼓胀;水玻璃型壳产生的铸件鼓胀缺陷多于硅溶液和硅酸乙酯型壳。; 型壳的常温强度或高温强度太低，在型壳脱蜡