物流--工厂物流与改进方案讲解.ppt

物流,现况板;第一章 物 流;1. 制造物流的概要; ● 工厂内物流的基本功能 1. 保管 2.装卸 3. 手动传递? 4.包装 5. 信息 ● 工厂内物流系统设计时的6R 1. 合适的品质 ( Right Quality) 2. 适当数量 ( R. Quantity) 3. 合适的时间 ( R. Time) 4. 适当场所 (R. Place) 5. 好的印象 (R. Impression) 6. 适当价格 (R. Price);;·在保管，装卸，传递过程中提高物件（制品，资材） 的最优化（安全性，效率性）的活动 ※BOX, 包装材料等的管理;2. 物流改善的基本思考;①顾客的Needs;■ 生产方式和物流;LOT(供给量/1回)组成;■资本回转率;;■ 生产形态和物流;·以备前工程的纳期迟延，不良，生产能力不安定的因素而保有的安全库存;少Item 大量 少回 运送;■ 制造的主体和物流; ?设备中心 ·设备的瞬间停止，故障，机种变更，消耗时间等使物流（消费速度）变得不规则，增加Buffer,尤其设备的瞬间停止或故障不同于人员中心的现场，要消耗很多时间。 ·Utility多的设备保全活动复杂，在瞬间停止以及故障发生时过多的发生 再 Operating时间 需要很多的Buffer ·若设备的体积（大小）大 则需要更多的作业空间，很难缩减工程的 Buffer;■ 驱动形态和物流;·消费速度虽安定，但若以投入的Pallet 继续运营生产线的话， 制造 Lead Time(消费速度)会向上，但存在移送Set的Loss。;强制移送形态;·消费速度虽安定，但有剩余 Pitch，继续运营生产线的话， 剩余 Pitch增加，对实际制造 Lead Time(消费速度)没有变化。;■ 制造物流改善的基本思考;举例来说如 原来1Box可收容 30EA的资材现要改变为60EA供给生产线的作业者会发生什么样的现象？;工厂内物流效率化的目的与分析手法的选择 工厂内物流效率化的目的 - 运送时消除污染和破损不良 - 消除誤品, 誤量 出荷 - 省人化, 特别是减少没有附加价值的作业工时 - 实现以以往不同的快速的流水线 (压倒性的 Quick Speed生产) - 有效活用限定的Space,大幅度的 省 Space; 7种分析工具的内容; Tool 5. 「Lead Time」分析;表1. Touch 回收分析事例;Tool 2. 「水平库存」, 「垂直库存」费用;Tool 3. 「手段作業工數」??率;Tool 5. 「Lead Time」分析;Tool 6. 「仮積」Space; 1.增加 One Touch品 2. 工程的整合(孤岛整合) 3. ??? ?? 4. Neck工程的能力向上;1. 点的供给方式;在规定的时间内 (30分, 1小时, 2小时, 4小时) 2. 规定量(循环周期内的使用量) 3. 在便于作业的最佳位置 4. 提供优品质的部品.;1.作业者移动半径最小化 → 作业者重复发工作 2. 可以在流水线上交替机种. 3. 作业区域内的 2S(整理,整顿)好. 4. 容易把握生产的节奏和问题工程。; 1. 正确把握工程的优秀的作业者是??? ? 2. 理解以后工程人数的后补充生产方式的原理 3. 为了异常管理的信息传递者 ;;1. 现 象;◇ 经常巡逻生产间，工程间 ◇ 周期性的 (按照时间表) ◇ 在好的位置供给部品(接收);1. 对个别生产线或工程的全体部品 List Up 2. 选顶???对象品种 3. 决定???周期 4. ??? ??(水车)的设计及制作 5. ???人的选定，教育(最优秀者） 6. 决定为了???的部品供给位置(部品台) 7. 示范稼动及问题点的补充 8. 全面的 ???实施及品种数扩大;实施阶段;实施阶段;消除需要(组立,作业者与 供给(STOP , 部品)间的时间 上和空间上的Gap;1. 概念