生产管理技术的发展讲解.pptx

;目录;分工理论——亚当?斯密;分工理论——亚当?斯密;目录;标准化——惠特尼;目录;科学管理——泰勒;主要内容;目录;流水线生产——亨利福特;;目录; 项目管理 ;主要内容;主要内容;目录;精细管理——丰田汽车;精细生产方式的出现： 1950年春天，丰田汽车公司的丰田喜一郎到美国仔细参观了福特汽车公司在底特律的Rouge工厂。对这个当时世界上最大、最优效率地汽车制造厂，丰田喜一郎发现有改进之处。回到日本之后，经过与生产管理专家大野耐一仔细研究，得出一条结论：大量生产方式不适于日本。原因是当时日本经济十分困难，不可能花大量的外汇去购买美国的技术与装备，不可能花巨额投资区建Rouge那样的工厂。当时日本国内市场对汽车的需求量小，需要的汽车品种却相当多，也不可能实行大量生产。受到新劳工法保护，日本老板不能像美国老板那样，把工人当做可互换零件，随时解雇。日本企业也不像美国企业，在大量生产中雇佣大量的移民。 在汽车生产中，需要大量的冲压件。冲压件的加工需要在压力机上配备重达数吨的模具。要压制不同的零件需要不同的模具。在美国，更换模具是由专家来完成的。换一次模具常常需要一至两天时间。西方国家的一些汽车制造厂为了提高效率，常常配备数百台冲压机，以至于数月甚至数年才更换一次模具。这种大量生产冲压件，在制品库存相当高，且一旦工序失控，会产生大量不合格品，返修产品的资源浪费巨大。 为了解决换模问题，大野耐一花了十多年时间研究出一种快速换模方法，称为SMED（single-minute exchange of die）或OTED(one-touch exchange of die),他利用滚道送进送出模具，采取一种一般操作工人可迅速掌握的调整办法，是换模时间减到10分钟以内。SMED使加工不同零件与加工相同零件几乎没有什么差别。于是，可以进行多品种小批量生产。这样做使得每个零件的制造成本比采用大量生产还低。因为，小批量生产降低了库存，并使得加工过程中可能出现的质量问题得到及时被发现，避免了大量生产不合格品和大量返修。而且，一机多用，降低了固定成本。 ;目录;全面质量管理;1961年美国通用电气公司质量经理菲??堡姆出版了《全面质量管理》一书，指出：“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足用户要求的条件下，进行市场研究、设计、生产和服务，把企业的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为整个的有效体系。”80年代世界各国纷纷接受这一全新观念，在日本首先开花结果，极具成效。;目录;物料需求计划——奥列基;制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据： 第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。 第二项数据是物料清单(BOM)，它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。 第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。 第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。 应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。;