生产管理报告讲解.ppt

生产工艺培训;1.严格按照工艺单设定要求组织生产。 2.严格按照工艺指标进行控制，出现不达标指标进行 汇报。 3.班长对工艺项目进行检查与监督。 4.定期对设备进行检查与清理。 5.定期对与板有关的物质进行检查与测量。 稳定板是建立在各班组、各操作人员控制方法与控制方式及设备运行方式相同的情况下产生的。;配料---木片分选---预蒸煮---蒸煮---施胶（施蜡）---干燥 ---纤维分选---铺装---预压---板坯加热---热压---锯切---冷 却---养生---砂光---裁切—打包 共17个工序，每个工序对产品都起到非常关健的作用，因此需要每工序都要按照工艺要求进行控制，否则就不会做出合格的产品。;一、杨木片：分净片与非净片 二、杂木片：软杂与硬杂 三、建筑模板： 四、板边：各种颜色(黑、绿、白),另外有E1、E2 五、砂光粉：各种颜色(黑、绿、白),另外有E1、E2 不同功能的产品施加不同原料。;一、种类繁多 二、原料来源较广范 优点：有利于原料的收购，有利于原料价格的控制等。 缺点：1.木材组织含最变化较大，树皮含量变化较大 ，原料的干湿度变化大，木片的大小厚薄变化较大，对纤维的水份的，纤维的粗细稳定性的控制带来的一定的困难，板颜色不易控制。;一、外观美观：纤维细，颜色白，表面光滑 二、使用：加工性能好，贴面无干花，桔皮，不起泡、不分层，开槽不发毛，不变形。 三、性能：各种性能指标超过国标。;一、尽最大努力满足客户需求。 二、确保最低性能达到国标要求。 三、用最少的成本做到更优质的产品。 四、用最大的努力做到最稳定的产品。; 一、纤维状态：包括纤维粗细、颜色、柔软度 二、各种添加剂施加：施加量的多少，温度的制控，溶解性能的控制。 三、板的性能控制：密度、密度分布、分水、强 度等。;一、纤维颜色的影响因素： 1.木材本身决定纤维颜色。 2. 蒸煮工艺对纤维的影响。 3.压机压力与温度对纤维颜色的影响。 4.锅炉烟气与炉灰对纤维的影响。 5.沉积纤维对纤维颜色的影响。 其它，油斑水斑等等。;二、影响纤维粗细的因素 1.木片软化程度不够。 2.木片大小厚薄变化较大。 3.木片树种变化较大。 4.磨片安装间隙大小不一。（有图为证） 5.磨片型号不适等;单片磨盘安装图;石头，不锈钢等打坏的磨片;1.升温注意事项：长时间停机时，因系统温度较低，升温时，需提升热油温度，确保热100度以上热油进入压板后，再开启蒸汽；原因：因压机内温度较低，开启蒸汽后产生大量冷凝水，在生产过程中造成纤维粘在网带上，造成网带堵塞，导致传热效率下降，因此在升温时，确证喷蒸板温度大于140度温度方可进板生产。 2.正常生产注意事项：加强网带清理，特别是下网带中部的清理，因网带堵塞对板左中右影响太大，中部传热减小，边部传热增加，造成中间表面密度大幅度下降，边部表面密度大幅度上升。;一、高温热油进入压板----压板温度传递给辊杆----辊杆温度传温给钢带----钢带温度传递给板坯。 注意事项：因停机后，上辊杆与压板分离，造成上辊杆温度较低，进板后，因辊杆温度不足，造成板温度传热不够，严重因影板的结构。 要求：进料时，压机速度降为正常速的60%,20分钟后再慢慢加速。 原因：减少废板的产生，增加辊杆在压机停留时间。;1.板出压机后，板内温度达到100度左右，板如堆积放在一起，板内温度降不下来，造成胶老化，纤维强度降解，板强??会大幅度下降，最大下降幅度可达到70%以上，如生产过程内结强度为1.6，不经冷却，板强度会下降至0.48，远低于控制要求，造成板压贴爆板，开槽发毛等；因此，取样板，一定需要分开放置，放其冷却后再堆垛；因冷翻故障，进入废板的好板，需要立即平放在地上进行冷却后再进行堆放。;正常剖面曲线;网带堵塞后;传热不够;一、水份高时对压机的调整： 二、水份低时对压机的调整： 三、板边部分层对压机的调整： 四、压机中间夹心对压机的调整：;较好的产品;较差的产品;一、压力曲线设定：25%为传热区 50%为排汽区 25%为定厚区 二、温度设定：根据板热量传递情况进行温度设定，同时根据板与原料进行进行设定，通常温度从高到低进行设定，厚板温度尽量往高设定，薄板尽量温度设定低，（正常情况下，从160-240度设定范围进行取值 ）;谢谢！