生产线平衡(实例版)讲解.ppt

生 产 线平 衡;引例;目 录;生产方式演变史;1﹑生产线平衡的相关概念;1.1流水线 基本特征 固定生产一种或少数几种产品 工作中心专业化程度高 按节拍生产 生产能力保持平衡 工艺过程是封闭的;1.2工站及周期时间;CycleTime ﹕每工站中1个循环的作业所需的标 准工时(如图中所示﹕T1,T2,T3,T4,T5);1.3瓶颈时间;Tack Time;TackTime即节拍,它决定了生产线的生产能力﹑生产速度和效率. 其计算公式:;例﹕节拍计算;单件标准时间:完成一个产品所有加工作业 所需的时间(单位:小时?人);生产线平衡﹐又称工序同期化﹐是通过技朮组 织措施调整生产线的工序时间定额﹐使工站的 单件作业时间等于生产线节拍﹐或与节拍成整 数倍关系。;产线平衡的好处 物流加速﹐缩短生产周期 消除瓶颈﹐提升生产效率 减少或消除物料及WIP﹐减少库存占用地 改善作业秩序﹐稳定产品质量;平衡率﹕ 生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值;例:某产线有6个工站,各工站时间分别 为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡率?;平衡损失是因为产线间不平衡造成各工站间的等待而造成的损失.;例:某产线有6个工站,各工站时间分别为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡损失?;2﹑生产线平衡的实施;选定测试工站;2.1.2工时测量;净时间量测;2.1.3时间记录表;2.1.4工时测量的作用;5W1H提问技术 ECRS四大原则 动作经济原则 动作分析 时间研究;作业分割 增加作业者 提高作业者技能﹐或调换高技能作业者 利用或改良工艺装备﹐提高效率 改善材料（包括设计方法的改善）;;2.3.2增加作业者;;;;;;平衡率:86% ?94%;理想平衡率;3.平衡的步骤;Steps1:改善工作准备 ? 选择产品﹐了解流程 ? 时间测量﹕时间记录表,测时工具 ? 掌握现况﹕ 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率OPE 损失分析 质量分析 改善前山积表;Steps2:消除生产浪费 ? 七大浪费消除 [不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪費/ 库存浪费/移动浪费/不平衡浪费] ?制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享;Steps3:方法研究改善 ? 程序分析 [四大原则/五大内容/六大步骤] ?操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作] ?动作分析 [动素分析/动作经济原则];Steps 4:山积表平衡 ? 算出需求产出周期时间[CT=可供时间*OPE/需求量] ?若T≥CT:将CT设为上限,重排;Steps4:山积表平衡 ? 若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈;Steps4:山积表平衡 ? 若T严重小于CT:将CT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈;Steps4:山积表平衡 ? 若有动作作了改善,应更新后再平衡;Steps4:山积表平衡 ? 联合操作的工站时间(S1-1≦S1-2);Steps4:山积表平衡 ? 联合操作的工站时间(S1-1S1-2);Steps4:山积表平衡 ? 联合操作的工站时间(S1-1S1-2);Steps 5:建立新的仿真流程 新的FLOW CHART/ SOP Steps 6:实施新的仿真流程 ? 改善后时间测量 ? 改善后山积表制作 ;Steps 7:改善总结报告: ?平衡率 ? 设定产能﹑实际产能﹑人均产能(单机产能) ?损失分析 ? 质量分析 ? 成本改善率 Steps 8:标准化;平衡率目标:与大设备相连≧85%其他≧95% 平衡改善小组的职责: 生产单位:协助生产单位拟定及推动改善方案. 制工单位:改善前/后之工时测量,山积表制作﹑分析及改善方案之实施,跟踪方案效果评估及各种相关文件修订及系统窗体发行﹔ 品管单位:负责改善前/后产品质量评估﹔ 工务单位:主导及其它改善事项协助﹐设备改善﹔ IE﹑经管﹑企划:改善前后产线效益评估及跟进.;THE END!