生产线平衡jason讲解.pptx

生产线平衡 梁结成;主要内容;生产线平衡的定义;生产线平衡的目的;生产线平衡的定义;每生产1个产品损失33秒，2工站1个小时就会堆积40个产品;生产线平衡的定义;节拍.;例:计算节拍;产出的速度取决于时间最长的工站,称之工程瓶颈;生产线平衡的定义;生产线平衡的定义;生产线平衡的定义;生产线平衡的定义;生产线平衡的定义;生产线平衡的定义;生产线平衡的定义;生产线平衡的定义;概念9:工位的概念：——直线型生产线布置;;生产线平衡的定义;生产线平衡的目的;生产线平衡的分析;生产线平衡的分析;生产线平衡的分析;生产线平衡的研究改善;不平衡的检讨与改善;生产线平衡的注意事项;作业方法的改善;不平衡的改善;不平衡的改善;不平衡的改善;改善案例1﹕; liminate -取消 取消不必要的工序、动作、操作,这是不需要投资 的一种改进,是改进的最高原则。; ombine-合并 对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并， 以达到省时简化的目的。 ; earrange -重排 经过取消、合并后，对制程进行重排，使其能有 最佳的顺序、除去重复、办事有序。;; imple-简化 采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。;改善后工时人力状况﹕;对生产计划的节拍时间检讨改善;生产线平衡的步骤;生产线平衡的步骤;第三步：利用方法研究进行改善 动作分析 [动素分析/动作经济原则] 程序分析 [四大原则(ECRS)/五大内容/六大步骤] 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作];通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 “ECRS”四大原则: ? 取消: “完成了什么?是否必要?为什么?” ? 合并 :“谁完成?何时完成?哪里?如何?” ? 重排: 取消?合并?重排 ? 简化:确认必要?简单方法/设备?生产.;? 工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费 ? 搬运分析—考虑重量、距离、方法、工具、路线 ? 检验分析—按产品要求设计合理站点和方法 ? 贮存分析—使物料及时供应 ? 等待分析—减少和消除引起等待的因素;? 选择—确定研究对象 记录—用程序图/路线图等记录工作 ? 分析—用5W1H、ECRS分析改进 ? 建立—建立新方法的模拟图 ? 实施—按模拟图实施新方法 ? 维持—将有效的方法标准化; 第四步: 山积表平衡 ? 算出需求产出周期时间（TT） ? 若TTT:将TT设为上限,重排;第四步: 山积表平衡 ? 若T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈;第四步: 山积表平衡 ? 若TTT:将TT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈;第四步: 山积表平衡 ? 若有动作作了改善,应更新后再平衡;目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止. 损失的种类: ?平衡损失(流程排位所造成的损失) ?操作损失(生产中异常及不良造成的损失) ?稼动损失(计划停线损失) ?总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失;平衡损失 =(瓶颈?作业人数-单件标准时间)?设定产能 操作损失 =(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时 ;例 : 产品A线时间损失分析;2. 平衡损失计算: 平衡损失= (瓶颈时间?人数-ST)?设定产能 = (8*30-220)/3600*4050= 23人.时 3. 操作损失计算: 操作损失= (设定产能-实际产量)*ST = ( 9*3600/8-3800)*220 = 15人.时;生产线平衡的步骤;生产线平衡的步骤;相关窗体;时间记录表;生产线平衡的实例应用