生产过程质量控制讲解.docx

生产过程质量控制 第一节 生产过程中品质控制流程 生产过程品质控制流程图 第二节 发酵设备G3000发酵工艺和参数 经过检验合格的餐厨剩余物，用抱桶（约733kg/桶）运至车间发酵，投入G3000设备进行配料，接种，升温，发酵，降温、冷却，干燥、出料、筛分、粉碎、混合。 配料：生化设备开搅拌后，调整材+分选后餐厨剩余物+A菌，严格按照投料顺序，配料比例按配方执行后搅拌均匀。 2、升温：物料升温至76-78℃，保持此温度，此阶段耗时约2小时； 3、发酵：炉内保持65-78℃，发酵约8-9小时。 4、干燥、降温：发酵结束后，干燥后进行降温，物料温度降至约40℃时，水分达到配方标准； 5、出料：降温至40℃，出料至后处理车间。 6、该设置为生物玉米、土壤调理剂的生产工艺，在生产其他配方产品时，需根??下达的配方单、生产工艺单为准。 7、 G3000桨叶转速为6-12转/分，升温、发酵、降温、通氧量、干燥全过程根据设定的物料发酵工艺曲线自动调节，保证发酵物料所需氧气量，并确保炉内-20帕负压。 第三节 生产现场质量关键点控制要求 原料领料、用料质量要求： 1、严格根据生产计划单，生产部到库房领取原料并填写《物资管理卡》，库管做好每日统计，填写《原料出库单》，库管每日和每次更换生产品种时， 必须仔细核对品种、批次、垛位、时间、签名 是否正确。 2、餐厨剩余物水分及感官质量控制必须按《原辅料内控标准》要求进行挤水或脱水，餐厨剩余物水分质量有挤压控制≤65%，未挤压控制≤75%。 投、配料质量要求： 1、生产部必须核对当日生产计划单，严格按照生产计划单所要求的原料品种、投料顺序及重量要求进行配料，投料并填写《投料记录》。 2、餐厨剩余物必须当天筛选进入储料仓，当天的餐厨必须当天处理，严禁隔夜餐厨进入饲料的生产。 3、每一炉投料时各种原料必须进行计量，其中作为调整材与餐厨剩余物重量每一炉允许误差±3%，生产浓缩饲料的原料重量必须按配方要求准确计量。 4、品控部每日投料前须对当日称量原料、餐厨进行核查，允许误差值控制±3%内。 5、数据统计并复核：生产部每班填写好投料记录，品控部以单班耗用的各种原料进行抽查。 6、肥料更换饲料时，车间做彻底清场工作，包括生化机内、外、料仓、筛分设备、机坑及传送设备，用对应的产品进行清洗系统。 7、投料前需确认生化炉已清洗干净，并确定上批料已于传输带清空，设备运行前由指定或授权的专职人员进行检查并记录。 三、生化加工过程质量要求： 1、生化设备设计工艺参数要求必须按技术部设定要求进行，不可随意更改、变动。 2、生化设备运行状态由操作工必须做好当班记录，签字确认。 3、因生化设备故障24小时以上，必须进行转炉生产，转炉时需注意转出炉，转入炉的炉膛必须清理干净，不留死角。 出炉料质量控制要求： 车间内设置标准样看板，每班次、每炉出料前由操作工进行取样自检，达到标准样品一致，操作员每炉取样品约200-300g左右，填写取样标识卡，装入样品袋中，按要求存放指定地点。 车间内出炉物料车间操作员必须100%自检，自检项目：温度、水分、感官、色差并记录。 生产过程正常，出料颜色过深，可以由品控部判断，按比例进行炉与炉之间的均混，加工； 生产过程异常引起的颜色过深，由生产人员提出申请，品控部复核，降级使用或特殊技术处理。 现场品控对出炉料进行巡检，并对抽样进行30-100%检验，数据结果返回到生产部。 四、后筛分质量控制要求： 1、筛分前一定要清理筛网，并检查振动筛、粉碎机筛片有无破损，达到要求方可生产。 2、每次开机前要及时清理永磁筒及磁板。 3、筛分过程中对振动筛后的半成品检验，目测含杂量，如杂质过多，立即停止包装工序并汇报车间主任及品控主管，待故障解决后，重新进行作业。 五、粉碎过程质量控制要求： 1、检查粉碎腔内有无异物，检查筛片安装是否到位，孔径和厚度是否磨损，不符合要求及时更换。 2、换装锤片时不应随意改变原来的排列形式和减少或增多片数。 六、成品打包质量控制要求： 1、设备检查：对岗位设备（缝包机、打包机）进行检查，了解设备状况；对岗位设备进行清洁与 润滑。对产品、包装袋、标签三符合进行检查。 打包秤校正：打包员每班次上班时应对台秤校验一次，且须对成品包重，按规定进行抽样，发现异常应立即调整。 放仓：根据生产任务要求进行放仓操作。用废编