模块二 数控加工工艺基础.ppt

模块二;模块导读;任务一 了解数控加工工艺特点;一、数控加工工艺的概念 ;数控加工工艺过程 ;数控加工工艺设计的主要内容 ;二、数控加工工艺的特点 ;1、数控加工工艺内容要求更加具体、详细;2、数控加工工艺要求更严密、精确;攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已挤满切屑，是否需要退刀清理一下切屑再继续加工。; 编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再现，在对零件图进行数学处理和计算时，编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算，才能确定合理的编程尺寸。; 在数控加工中，刀具的移动轨迹是由插补运算完成的。根据差补原理分析，在数控系统已定的条件下，进给速度越快，则插补精度越低，导致工件的轮廓形状精度越差。尤其在高精度加工时这种影响非常明显。 ; 复杂形面的加工编程通常采用自???编程方式，自动编程中必须先选定刀具再生成刀具中心运动轨迹，因此对于不具有刀具补偿功能的数控机床来说，若刀具预先选择不当，所编程序只能推倒重来。 ;6、数控加工工艺的特殊要求; 复杂表面的刀具运动轨迹生成需借助自动编程软件，既是编程问题，当然也是数控加工工艺问题。这也是数控加工工艺与普通加工工艺最大的不同之处。 ;三、数控加工工艺分析的一般步骤;任务二  掌握数控加工零件工艺性分析  及工艺路线拟定; 1、零件图样上尺寸数据的给出应便于编程;2、零件的结构工艺性应符合数控加工的要求 1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸，这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，提高生产效率。 2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，所以内槽圆角半径不应太小。 3）零件铣槽底平面时，槽底圆角半径r不要过大。 ;*;*;4）应采用统一的基准定位，在数控加工中若没有统一的定位基准，则会因工件的二次装夹而造成加工后两个面上的轮廓位置及尺寸不协调现象。 5）保证获得要求的加工精度。 6）分析零件的变形情况。;二、工艺路线拟定;1、加工方法的选择;概念：经济精度 不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用途各不相同，所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法，在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样。这是因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。 某种加工方法的经济加工精度：是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。 ;加工成本;根据加工表面的技术要求，确定加工方法和加工方案。 这种方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。 要考虑被加工材料的性质； 例如，淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难,一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。 ;要考虑生产纲领，即考虑生产率和经济性问题。 如：大批大量生产应选用高效率的加工方法，采用专用设备。例如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件可采用半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用单能车床加工等。 ;例题：要求孔的加工精度为 IT7级，粗糙度Ra＝1.6～0.8μm，确定孔的加工方案。 ;常用的孔加工方案;零件的外圆表面主要采用下列四条基本加工路线来加工;应用最广. 工件材料可以切削，加工精度≤ IT7，表面粗糙度等于或大于Ra0.8μm的外圆表面. 如果加工精度要求较低，可以只取粗车或者取：粗车一半精车.;黑色金属材料 半精车后有淬火要求 加工精度等于或低于IT6 表面粗糙度等于或大于 Ra0.16μm的外圆表面;适用于工件材料为有色金属（如铜、铝），不宜采用磨削加工方法加工的外圆表面 这种方法已有用于尺寸精度为0.lμm数量级和表面粗糙度为0.01μm数量级的超精密加工之中;增加了研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光等精密、超精密加工或光整加工工序 多以减小表面粗糙度、提高尺寸精度、形状和位置精度为主要目的 抛光、砂带磨等则以减小表面粗糙度为主。;研具材料一般为铸铁、铜、铝或硬木等 研磨剂一般为氧化铝、碳化硅、金刚石、碳化硼以及氧化铁、氧化铬微粉等，用切削液和添加剂混合而成 研磨时，工件作回转运动，研具作轴向往复运动;工件作回转运动，用细磨粒油石作高频短幅振动和送进运动，以很小的压力对工件表面进行加工 可使工件表面粗糙度减小至0.02μm 对改变加工面宏观形状和位置精度的能力较弱;以粘满砂粒的砂带高速回转，工件缓慢转动并作送进运动对工件进行磨削加工 砂带基底质软，接触轮也是