产线效率计算及提升基础知识讲义.ppt

;团体讨论;何谓生产线之“ 瓶颈站 ” ?;生产线之“ 瓶颈站 ”;何谓生产线之“ 周期时间 (Cycle Time)?“;生产线之“ 周期时间 ”(Cycle Time);这一条组装线需要 5秒钟 就可以生产出一个成品;生产线之时间示意图;生产线之时间示意图;;生产线平衡之定义;生产线不平衡之损失;生产线不平衡之损失;生产线平衡之目的;生产线平衡之衡量工具(1);生产线平衡之衡量工具(2);生产线平衡之衡量工具(3);生产线平衡之衡量工具(4);生产线平衡之衡量工具(5);;生产线平衡之实例说明(1);生产线平衡之实例说明(2);生产线平衡之实例说明(3);生产线平衡之实例说明(4);生产线平衡之实例说明(5);生产线平衡之实例说明(6);;生产线平衡之实例说明(8);生产线平衡所需考虑之因素;生产线平衡改善方法;动作经济原则;动作经济原则;动作经济原则;一项特定作业的标准作业时间，必须符合以下条件： 有资格、受过『良好训练』且对该作业熟练的操作员。 用正常速度作业。 做一项特定工作，依据指定的工作方法 (MOI+标准化步骤) 。 指定材料规格。 依据指定使用工具（包括夹治具），设备。 材料进出位置固定。 附加条件：工安、质量、成本。;时间研究记录表;;生产力：产出工时 / 投入工时 产出工时：单位时间内良品的产出(获得)总工时＝线标准工时×工作站数×良品数(单位时间内，例 如8小时） 投入工时：单位时间内投入的总人工小时或机 器小时 生产效率：产出工时 / (投入工时 – 转嫁工时) ;损失工时 : 转嫁工时 + 非转嫁工时 转嫁工时 : 非部门内造成的损失 ( 如订单负荷不足, 插单过多, 排程错误, 买错料, 设计错误, 模具保养不当, 停电…等) 非转嫁工时 : 部门内造成的损失 ( 如领料不实时, 换线超过规定时间, 机台保养不当, 作业员(技术员)技能不足, 组装错误…等) ;生产力计算说明;生产力计算说明;损失时间的分析： 发掘问题的真正原因、严重性;提升系统组装线效率之一般原则;提升系统组装线效率之一般原则;组装的生产线与包装的生产线合并，除去了兩个区段之间的搬运及Buffer，可以大量减少搬运的时间及长，提高其布置???率，减少在制品數量。 分析各站动作时间，仔细切割动作以利提高生产线平衡率，并加强瓶颈站人员之训練以维持较高的平衡率，可减少在制品數量及工时的损失。 以输送带边移动边作业，使生产线流畅减少站与站间的WIP，并提高生产线平衡率。; 独立的修护区改成在生产线旁，修护完送回生产线继续生产，使人力能互相支持。 在布置效率方面以减少搬运时间。 同一樓层的各条生产线，以对流的生产方式，也就是說能使類似的物料同时放在兩条线之间，能减少物料放置所需使用的面积，也更容易做到生产线的5S。