包装车间培训分解.ppt

包装车间管理制度、5S、质量培训;;2.1 每天早上全体员工准时参加早会，（早会时间08:10)按照要求列队，如有违者，口头警告 2.2 现场作业人员进入车间前道时必须清洗消毒，员工在工作过程中离开车间前道再次进入时必须双手经过清洗消毒才可以进入车间、包装区域需按要求着工作服、穿工作鞋、戴工作帽，女职工必须将长发放入工作帽，禁止留长指甲、涂指甲油、带假睫毛等； .2.2 灌装作业人员，每半小时洗手消毒一次,还需要戴口罩 2.3上班时间不从事与工作内容无关的事务（聊天打闹、看书看报、玩手机、电脑、吃零食及打瞌睡），禁止在产品箱子上或设备台上坐、躺、踩、踏。 2.4 工作时间谢绝探访及避免接听私人电话，若有遇特殊情况必要接听，需征得当班班长同意并控制在5份钟内，违反规定，口头警告； 2.5 员工必须服从合理的工作安排，尽职尽责作好本岗位工作，不得故意刁难，疏忽或拒绝班长或上级领导的工作安排；对不服从安排者处以警告处分，情节严重者开除处分；用肢体进行人身攻击者开除并送公安机关进行处理。;2.6 员工必须按《作业指导书》及《设备操作工艺》要求进行现场作业，若有违者造成事故或设备损坏等财产损失的视情节轻重进行相应处罚和赔偿。 2.7 作业人员按要求如实填写各类报表 2.8 严禁私自撕毁公司公布的各项通知，规定，严禁在车间张贴与工作无关的物品或其他地方乱涂乱画，禁止在桌椅等公司物品上私自粘贴不干胶，透明胶。 2.9 严禁打架，聚众闹事，如有违者，给以开除处理，情节严重者移送公安机关处理 2.10 员工上班期间严禁饮酒，如有饮酒者当日不得出勤，并按旷工处理 2.10 任何公司财产不得私自挪用或偷窃公司产品，违者给以开除处理，情节严重者移交公安机关处理;;第五条 车间安全生产规定;;2.5S的来源 5S管理源于日本，指的是在生现场，对材料、设备和人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、自律等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅捷提高、行销全世界的成功之处 。 整理、整顿、清扫、清洁、自律的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个???母都为“S”，所以日本人称之为5S。近处来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人以添加了“坚持、习惯”等两项内容，分别称之为6S或7S ;3. 5S的含义; 4、5S之间的关系 ;6、推行5S的理由 ;8、推行现场管理的目的;每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。 ;由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。;一流企业;问题点;问题点;现场品质知识;v 领用半成品:核对灌装的半成品品名、批号与生产计划标示的半成品名、批号是否一致。 v 灌装机消毒：对料体灌装全过程所使用和接触之用具全部消毒到位（使用75%酒精消毒。） v 灌装：在包材消毒储存间领取已消毒的包材（如软管、玻璃瓶、内垫、塞头等） 核对名称与半成品是否一致，配套是否正确；调整灌装机设备， 使首支产品灌装容量达到规定容量偏差内，方可批量生产。（确认电子称是否正常。） ;成品过程包装质量技术要求;1.2 B类缺陷： 可能会造成拒绝购买或投诉的缺陷：会使处理或可能会造成拒绝购买或投诉的缺陷：会使处理或因包装操作的疏忽造成的大包装的缺陷，会使产品仓储困难或在搬运过程中可能造成安全隐患（产品安全或人身安全.） 比如： v字迹模糊、烫金脱落 v套印不准 v压痕断裂 v明显污斑 ;B 类缺陷的分类图;B 类缺陷的分类图;1.3 C类缺陷： 会引起消费者注意的中度缺陷，通常是美观上的缺陷，但也包括一些功能性轻缺陷；大包装的外观缺陷，可能影响产品形象或使内装产品受到污染 比如： v收缩膜破洞、起皱 v多装 v明显划痕、污点;C 类缺陷的分类图;C 类缺陷的分类图;1.4 D类缺陷：会让消费者注意到的轻度缺陷：通常是美观上的缺陷，但可能包括一些包装。 比如： v 功能性次轻缺陷，但不是年月的日期码的缺省或模糊。 v喷码歪斜 v封箱胶翘起 v盖章油墨深浅不一、虚字;