氧化铝生产企业调度员培训手册.doc

氧化铝生产调度员培训手册 一、 目的 为了便于新加入调度岗位员工的培训工作，同时不断加强调度员的业务水平。 二、 范围 本标准适用于中铝广西分公司氧化铝厂调度室。 三、培训程序 根据氧化铝生产各工序进行安排。 原料车间 均化库工序 1.1.1、首先要了解工序的主要任务是负责接收矿山来的不同品位铝矿，并对铝矿进行均化及输送，为原料磨配料提供成份稳定的铝矿。 1.1.2、了解均化库如何进行均化，通过哪种渠道输送（流程），要求根据现场画出流程图。 1.1.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量、均化库堆场的划分与容量、皮带的编号以及运输能力、取料机能力。（现场落实或查调度手册） 1.1.4、了解为了防止因取料机故障影响原料磨用矿的连续性生产的应急措施，同时要掌握启动应急可能出现的后果，如何杜绝。 1.1.5、本工序的主要工艺条件、技术指标及控制。 1.1.5.1、 进厂铝矿质量按照《氧化铝厂生产技术标准》执行。 1.1.5.2 、 矿石均化后A/S旬波动不大于±3.0 1.1.5.3、 布料小车采取来回均匀布料，正常情况下不允许定点布料； 1.1.5.4、 不允许在同一个堆场同时布料和取料； 1.1.5.5、 正常情况下，布料、取料要求使用自动程序； 1.1.5.6、 在使用短路拉矿时，皮带称的给料量不得大于短路流程中任何一条皮带的设计输送量，并要求尽可能多开几台板式机，照顾到高低品位矿石的合理搭配； 1.1.5.7、 单台皮带称投入布料时，连续运行时间不得超过20分钟，如果两台或多台皮带称同时投入布料时，要求高品位矿石与低品位矿石搭配布料。 1.1.6、联系制度 联系网络图 厂调度室 车间值班室 均化库主控室 石灰炉主控室 8＃皮带岗位 生产现场 石灰消化工序 1.2.1、了解工序的主要任务是为原料磨提供配料使用的石灰和铝矿输送过程监护以及为蒸发、沉降提供苛化用石灰乳。 1.2.2、了解物料输送流程，包括石灰石矿的输送、石灰的输送（包括外购灰）、石灰乳的输送以及化灰用热水的来源，要求根据现场画出流程图。 1.2.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量（2#卸矿仓、炉前仓、转运仓、化灰仓）、皮带的运输能力、灰乳槽的容量、灰乳泵流量、化灰机能力以及石灰炉的能力（现场落实或查调度手册）。 1.2.4、了解石灰烧制与化灰的工作原理、易出现的问题及处理问题的方法和时间。 石灰烧制的原理：石灰石和焦炭按照一定的比例经卷扬及炉顶布料器均匀地加入到石灰炉中，使石灰炉内料层保持一定的高度，从炉底鼓入一定压力的风量而炉顶通过调整排气孔开度控制一定的正压，使炉内的焦炭在预定区域（煅烧带）充分燃烧，为石灰石分解提供足够的热量，按照石灰炉热工制度，分为以下几个带： ——预热带：位于石灰炉上部，约占石灰炉有效高度的25％，温度由常温升至900℃左右，本区域完成混合料的预热及脱水，同时热炉气温度降低到170℃以下。 ——煅烧带：位于石灰炉中部，约占石灰炉有效高度的50％，温度约为1050℃左右，本区域焦炭燃烧发热供石灰石的分解。 燃烧反应：C+O2→CO2 +Q 分解反应：CaCO3→CaO+CO2↑-Q ——冷却带：位于石灰炉下部，约占石灰炉有效高度的25％，温度由900℃左右降至75℃以下，本区域完成石灰的冷却，同时对冷空气进行预热。 石灰化灰的工作原理： 破碎后的石灰通过槽式给料机，加入到以一定转速旋转的化灰机内，与同时加入的热水发生如下化学反应： CaO+H2O→Ca(OH)2 化灰产生的灰渣在化灰机的尾部被筛网分离出来，而反应生成的石灰乳通过石灰乳泵送往沉降和蒸发使用。 石灰炉生产操作故障及处理 故障现象原因处理火层上移顶温高、灰温低、石灰生烧焦炭块小、鼓风量过大筛除焦炭粉料、减少风量火层下移顶温低、灰温高、石灰生烧焦炭块大、鼓风量过小、出灰偏多降低焦炭块度、加大风量、少出灰火层拉长灰温、顶温都高、石灰生烧原料块度不均匀、产量过高严格把好原料粒度关、先降灰温后降顶温、优先减产偏烧顶温、灰温较高并波动大、生烧和过烧同时存在混料不均、粉料多、料层不平、炉内结瘤处理混料不均问题、彻底筛除粉料、改变布料方式、粉碎炉内结瘤炉内结瘤各带温度分布不均且波动大、石灰局部生烧、局部过烧焦比偏高、混料不均、料层偏、原料杂质多降低焦比、加强混料、调整布料方式、把好原料质量 1.2.5、本工序的主要工艺条件及技术指标。 石灰石、焦炭质量按氧化铝厂工艺技术规程要求执行 湿 焦 比：8～11％ 料层高度：18.0～20.0m 炉顶温度：＜170℃ 出灰温度：≤75℃ 炉顶压力：100～400Pa 石灰分解率：≥89％ 石灰乳浓度：CaO=80～200g/l 1.2.6、联系制度