油料的预处理压榨工艺.doc

PAGE PAGE 1 第二节 油料的预处理压榨工艺 一、预处理压榨的一般工艺过程 油料预处理工艺的确立，与油料品种、取油工艺、产品质量指标、油料综合利用、投资规模等多种因素相关，因此有多种方案可供选择。而压榨工艺相对简单，可以根据整体油脂生产工艺以及产品质量的要求，选择压榨、预榨、热榨、冷榨等不同的榨油工艺。 单纯的压榨取油工艺可采取一次压榨或两次压榨，主要用于生产规模较小的油脂加工厂，或要求保持油脂特有风味的油料加工，如芝麻油、浓香花生油、可可脂等。在压榨取油工艺中要求尽量提高压榨出油率。 与浸出法取油工艺相配套的预榨取油工艺主要用于生产规模较大的油脂加工厂，以及大宗高含油料的油脂制取工艺。在预榨工艺中仅要求榨出料胚中70%左右的油脂，预榨饼中残留的油脂经溶剂浸出法取出。 通常情况下，油料的压榨或预榨工艺均采用热榨，仅有当压榨饼用作食品生产或医药生产的原料时，才采用冷榨取油工艺。在冷榨工艺中由于入榨料胚的温度较低（≯70℃），因此可以保持压榨过程中油料蛋白质不变性或少变性，但冷榨出油率较低。 二、主要油料的预处理压榨工艺 （一）大豆 大豆的油脂制取工艺通常采用预处理直接浸出，个别情况下也采用冷榨工艺。 大豆冷榨工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。 大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。 传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。 传统的大豆预处理工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出 一般的大豆脱皮预处理工艺流程：大豆→清理→干燥→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出 大豆干燥调质脱皮预处理工艺流程：大豆→清理→干燥调质→破碎→脱皮→轧胚→浸出 大豆挤压膨化预处理工艺流程：大豆→清理→干燥→破碎→软化→轧胚→挤压膨化→干燥→浸出 大豆湿热预处理工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→湿热处理→浸出 大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。图7-1所示是大豆综合加工生产工艺流程图。 （二）油菜籽 传统油菜籽的油脂含量较低，芥酸和芥子甙含量较高。芥子甙（硫代葡萄糖甙）含量通常在4%左右。在湿热条件下,油菜籽中的芥子甙在芥子酶的作用下降解，产生有毒的含硫化合物硫氰酸脂、异硫氰酸酯、恶唑烷硫酮及睛类化合物等,这些分解产物能抑制动物的甲状腺对腆的吸收而发生肿胀,导致代谢紊乱。在油菜籽加工过程中，少量的分解产物转移到油中，大量的残留在饼粕中。因此，菜籽粕必须经过脱毒处理或限制在饲料中的比例(约10%)才能作为牲畜饲用。传统菜籽油的特点是芥酸含量较高（40%以上），人们曾对菜籽油高芥酸的营养安全性问题提出质疑。 “Canola”籽是加拿大培育的低芥酸及芥子甙的“双低”菜籽品种，1996年加拿大油籽榨油家协会（WCOCA）定义，将油中芥酸允许含量降低到1%、粕中芥子甙允许含量低于20μmol/g。2001年4月1日我国颁布实施的农业行业标准规定，低芥酸低硫甙油菜籽中芥酸含量不高于5%，硫甙含量不高于45μmol/g（饼），低芥酸菜籽油中芥酸含量≤5%。加拿大双低菜籽含油量（42%～45%）较我国双低油菜的含油量高2～3%。据有关部门统计，2001年我国冬播油菜籽中，双低油菜籽的播种面积占油菜总播种面积的66.7%，并力争在3～5年在全国普及双低油菜。 事实上，双低油菜已不再是传统的油用作物，而是菜、油、饲兼用作物。双低油菜的菜苔是很好的食用蔬菜；低芥酸菜籽油脂肪酸组成合理，是较理想的营养油；低硫甙饼粕蛋白质含量高达36～42%，且氨基酸组成合理，是较好饲用蛋白源。因此，双低油菜的产业化开发意义重大。 传统的菜籽预处理制油工艺一般采用预榨浸出。其工艺流程： 菜籽→清理→（软化）→轧胚→蒸炒→预榨→浸出 传统的菜籽油脂生产工艺的缺点是：菜籽外皮含有大量纤维素、胶质以及单宁等多酚类化合物，带皮制油所得菜籽饼粕作为饲料的适口性和蛋白利用率很差；经高温蒸炒和热榨，生产的毛油色泽较深，杂较多，酸价较高，降低了油脂精炼得率；未考虑菜籽粕的脱毒处理和蛋白利用。 近年来，对菜籽尤其是双低菜籽制油技术的发展有菜籽脱皮制油、冷榨制油、挤压膨化制油等。其产品为绿色菜籽油脂、饲用菜籽粕等。 1、菜籽脱皮 油菜籽含有35-40%的油脂和25%左右的蛋白质，含有12～19％左右的种皮，皮中含有30％～34％的粗纤维，全籽中90％的芥子碱、色素、植酸、单宁等抗营养物质也主要存在于种皮中。菜籽不脱皮而直接制油，除加深毛油