质量过程控制方案.doc

提高生产旺季(7月-8月)产品质量控制的方案 由于近期不断接到市场的各类关于产品质量问题的投诉，整体质量有下滑现象，为提高产品质量，减小客户投诉，质量部特做了以下分析及应急方案。 （部现有重点岗位说明：吸塑、商检、高/低压检卤检、性能测试、安检、箱发、门发、总装、终检、外检）： 一、从近期的质量报表看我们主要岗位存在的产品质量问题及市场投拆问题点见下表： 序号岗位主要问题点描述1箱发拐角溢料、45角及口框缝大、内胆折瘪、内胆变形、箱体折瘪/压印、内胆变形、箱壳划伤/掉漆等2门发外溢、未压到位、胆下陷、装配不良、外溢、端件变形等3总装门不同面、门缝闪缝、门间距不一、门关不严/闪缝、门划伤/掉漆、冰箱整体的清洁度差、中铰链螺丝未装到位及螺丝滑丝等4终检(状态确认检查/后背确认检查/包装确认检查）)物料的错/漏放、防护绵及各装饰品固定不符合要求、各类标贴 贴歪/少贴/错贴，内/外条形码不一致，后网罩缝大/开裂/螺丝未打紧、冰箱整体的清洁度差、电源线整形不规范/凌乱 、纸箱上铭牌内容与实物相符合、箱外贴贴错、漏盖PASS盖及日期盖7吸塑内胆各尺寸大或小、整体厚度分布等8抽样包含上诉所有的问题cdefg9市场投诉包含上诉所有的外观问题及不制冷、LED灯问题二、针对上诉工厂内质量问题及市场投拆的外观质量问题，质量部现已作了以下的整改措施： 1、对检验员进行技能提高的培训： 1）对新进员工岗前培训指定专人一对一、手把手的培训，根据每个岗位的品质控制要点，对每一动作可能存在品质隐患进行现场解说与作好备案，确认合格后方可让其员工进行单独上岗，具体的培训方法按“新员工技能培训四步法”操作（见附件）； 2）加强对检验员质量意识的培训，全面宣贯三不原则（做到不制造、不接受、不传递不良品的原则），提高对质量问题的处理方式及速度，提升检验员与相关部门人的协调沟通能力（特别与生产厂及工艺部），以便提高整个团队的综合水平； 2、明确各??位检验员职责（根据现有的过程检验指导书的内容），实行质量问题责任制，建立上/下检验闸口的客户链制，如箱发的客户设为总装，总装的客户设为终检，终检客户设为抽检和终端客户，外检客户设为整个生产过程及其终端客户，对错漏检验员进行通报，对其施加压力，增强检验员的责任感，并对相应的责任人予以相应的考核机制； 3、建立检验员漏检看板管理机制，对检验员每日的漏检率用推移图表示出来，根据漏检率的高低对检验员进行相应的正/负激励，便于提高检验员的质量意识及从源头控制产品的质量，从而提高我们产品质量的整体水平，对各个重点岗位（门发、箱发、总装、打包）的检验要求如下： 1）门发岗位检验要求： a 按下文第6项的首件封样的要求进行操作 b 门体岗位发泡完后待检的门，绝不允许两层以上放置，防止 门体压伤或损伤.检验员督促,生产厂协助; c 严格按检验指导书进行检验,从门体表面、门内胆表面、相关尺寸确认、手柄条、门端件、门封条、成品门门封条、门体部件装配情况、整体发泡质量逐一进行确认，重点关注整体的装配情况、整体清洁度、门封条的装配情况、手柄条表面是否有划伤/掉漆等不良现象、Ω槽尺寸及两上表面的平整度、内胆吸塑平整、发泡质量(是否有料空/起壳)等； 2）箱发岗位检验要求： a 按下文第6项的首件封样的要求进行操作 b 严格按检验指导书进行检验（包括检验频次/方法）,从箱体外观、箱胆外观、箱体口框、中档与内胆的配合间隙、箱体底盖板组件、压机室/箱体/底板/铰链/调平角、箱体各紧固螺钉的安装状态、整体发泡质量逐一进行确认，重点关注箱壳/内胆是否有划伤/折瘪、整体的装配情况（特别是内胆/中档与箱壳，闪缝不应超过规定值）、溢料/整体的清洁度、各紧固螺钉的安装是否到位、箱体的对称度及各口框的平整度（用钢尺测量）、后背板安装是否到位、发泡质量(是否有料空/起壳现象)等； 3）总装岗位的检验要求： a 按下文第6项的首件封样的要求进行操作 b严格按检验指导书进行检验（包括检验频次/方法），重点确认门体的装配状态（如门间距/不同面/关不严/门封闪缝等）、门体是否装错、内胆是否有汤伤、门体装饰件是否齐全并确认型号是否与封样件相符合、冷冻室各蒸发器及其附件安装状态的确认、整体清洁度的确认、LED灯及装配状态的确认等； 4）终检岗位的检验要求等： a 按下文第6项的首件封样的要求进行操作，对于出口机有特殊需要 求的，严格按照订单要求并参照封样件进行确认； b 严格按检验指导书进行检验（包括检验频次/方法），重点确认整体