起重机道轨焊接工艺要点.doc

起重机道轨焊接工艺要点 淄博淄建集团有限公司工业设备安装分公司 荆延军 论文摘要:本文对起重机导轨的可焊性进行了分析，对坡口的选择有别于常规的选择方法，并且对导轨的焊后热处理进行了分析。 主题词 ：起重机 道轨 焊接 0. 二零零年十二月，我公司承接了胜利油田淄博制管有限公司直径为1200 mm螺旋焊管机组和水压试管机的安装任务，鉴于前两台机组在常规道轨安装方面的问题（道轨用螺栓连接，接头缝隙大，并且随着使用时间的增长，道轨会发生移位现象，影响了设备的正常运行），建设单位和施工单位共同确定了用焊接方法取代螺栓连接的方案，并且施工任务交与我公司进行。在工程的施工中，我承担了主要的焊接工作，以下方案即为在工程施工之前，本人编制施工工艺。 1．可焊性分析 建设单位提供的道轨金属化学成分分析结果（其余元素从略）如下：0.314%C；0.269％Si， 1.337％Mn，0.0237％S，0.0114％P， 0.052%Cr。由此可以断定该钢种的可焊性良好。但是，因为构件的刚度较大加之气温较低，焊后出现裂纹的可能性也是存在的，需要采取必要的预防措施，如：焊前预热，焊后缓冷，焊后热处理等。 2．坡口的选择 采用I型玻口，即不开坡口的方法，可以有效地防止焊接角变形（角变形产生的原因为焊缝在厚度方向上的横向不均匀收缩变形，而I型坡口在厚度方向上不存在该种问题，因而有效的预防了角变形）。 3．焊接工艺 3.1钢轨接口组对 坡口为I型（即不开坡口），坡口间隙为23～26mm（见图1），钢轨接口的底部用厚度为 12～14 mm钢板做垫板，垫板应和钢轨底部用力顶实。钢轨和导轨基础之间采用高强螺栓进行刚性固定。垫板的上表面必须打磨至出现金属光泽，并保证无油；垫板的材料为Q235－A或16Mn 。 接口的表面两侧30mm范围内的油、锈等清理干净 120 120 170 170 2312~142344 23 12~14 23 44 100170 100 170 图 一 3.2焊接方法：焊条 电弧焊。 3.3焊接材料：结507或结506碱性焊条，直径为Φ 3.2mm，Φ4.0 mm。焊前必须经350℃×（1～2）h严格烘干后放至120℃恒温箱中，随用随取。 3.4弧焊电源：直流弧焊电源（Z X G－500， Z X 7－3 15逆变电源），直流反接（道轨一端接负极）。 3.5预热 施焊前；须将接口处预热，预热温度为350℃－400℃，预热方法为远红外陶瓷电加热，因为在整个施焊过程中,层间温度不得小于350℃，故在施焊的同时，接口两侧一直需加热（将温度控制仪的旋钮调至 350℃处）。如图 2所示。 A3030 A 30 30 固定钢管 固定钢管 保温层 保温层 加热器 加热器 A———A A A———A A 图 2 图 2 （注：焊接完毕，经质量检查合格后，焊接区保温） 预热的控制：升温速度≤ 150 C／ m i n．预热温度的测定可辅之以点接触式测温计。 3.6焊接为平焊位置交错对称施焊，道轨的底部采用多层多道焊，腹部及头部采用大摆幅多层焊。因加设引、熄弧极影响焊接过程的连续性，故可不加设．施焊时，注意引、熄弧处的焊接质量（始焊端后 20 m m引弧，后将电弧移至始焊端；熄孤时采用不断弧回拉法，将电弧引致始焊端后 20 mm处熄弧，填满弧坑），待整个接头施焊完毕，用磨光机将熔敷金属的外包络面磨至与母材齐平，局部焊接质量有缺陷处，可将缺陷清除，补焊后磨平。 3.7焊接条件 每焊一道或一层，必须及时清渣，并用小锤击打焊道表面，发现不允许的缺陷必须及时清理． 焊接电流： IW＝ 150~ 170（A）（底部及腹部） IW＝170~190（A）（钢轨头部） 焊接电压： U a＝ 24~ 28（ V） 焊条直径：底部及腹部用Φ＝3.2mm焊条，头部用Φ＝4.0mm焊接层数及道数如图3所示。 层数为18~25层；顶部多焊接一道后，磨至与母材齐平。 层数为18~25层； 顶部多焊接一道后，磨至与母材齐平。 图 3 图 3 3.8焊后须对焊缝进行仔细的外观质量检查，不允许有以下缺陷存在：气孔、夹渣、裂纹、深度大于0．5 mm的咬边、熔合性飞溅物、未焊满。若有上述缺陷，必须清除后焊至合格，但焊缝的返修次数须控制在2次（含2次）以内。 3.9焊后及时进行回火处理，回火处理应在外观质量检查合格进行。方法同预热方法。回火温度为600℃～650℃，恒温0.5 h后缓冷，冷却速度要求＜100℃ ／ m i n． 3.10回之处理24小时以后，方可进行无损检测，检测方法为超声波检测（ U T），不低于Ⅱ合格，执行标准为国标 G B1