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深孔的加工：钻深孔的钻头 (2008-07-29 21:53:19) 1、扁钻：是过去在工厂广泛采用的一种深孔 HYPERLINK /cat_1190004.html \t _blank 钻头。这种 HYPERLINK /cat_1190004.html \t _blank 钻头结构简单，制造容易。在使用中除钻杆、水泵外，无其它辅助工装，因此使用方便，适用单件小批生产。切屑在一定压力的冷却润滑液的作用下，从工件内孔中排除，不需退刀排屑，可以连续钻削。适用于精度和表面粗糙度要求不高的深孔钻削，如图1所示。 扁钻系列 图1、简易扁钻 另外，还有一种带导向条的扁钻，如图2所示。刀体上的导向条在孔中起导向作用，以防止钻削时的孔偏斜。 2、枪钻(单刃外排屑深孔钻)：如图3所示。 HYPERLINK /cat_1190004.html \t _blank 钻头现在为硬质合金，过去是高速钢，与无缝钢管焊接而成。高压的冷却润滑液由钻杆月牙形孔中通过钻头前端圆孔注入到切削区，并且切屑通过120o外槽中冲刷排出。 枪钻系列 这种钻头是它只在钻头轴线一侧有切削刃，因此消除了横刃对切削过程的不利影响。切削力由两导向块和工件孔壁支承。开始切入工件时，由导向套定位。当导向块进入工件孔后，靠孔自行定位导向。主切削刃基本上通过或微低于钻头中心，约为(0.01～0.015)钻头直径。最大不大于0.4mm。它的内、外刃前角为0o，后角α0=10o～15o，并磨成双重后角。外刃偏角Kr1=60o～65o，内刃偏角Kr2=110o～115o，内刃尖距e=d/4，如图4所示。(d为钻头直径)。 硬质合金枪钻适用于钻削直径Φ2～Φ30mm的深孔。钻削时的切削速度(钢材) Vc=70～120m/min，进给量f=0.01～0.04mm/r，进给量f和钻头直径d成正比。 排屑深孔钻 3、单刃内排屑深孔钻：如图5所示。 这种钻头适用钻削直径Φ25mm以上的深孔。在钻头上镶有两条硬质合金的导向块，起钻时的导向和支承作用。在主刀刃上磨成阶梯状，并磨有断屑槽，使切屑分开和折断，有利切屑排出。在切削刃上有直通钻杆的排屑孔，切屑在有压力的 HYPERLINK /product/1210012001.973.1.html \t _blank 切削液的作用下，从钻杆内孔中排出。这种钻头的刚性好，钻削平稳，可以进行高速钻削，表面粗糙度可达Ra3.2μm，尺寸精度可达IT10～IT11。切削用量为Vc=60～80m/min，f=0.06～0.12mm/r。4、错齿(多刃)内排屑深孔钻：如图6所示。 这种钻头是把切削齿(刃)错开分列在钻头的两边，以保证分屑可靠，使切屑体积减小，便于排出。而且刀片的散热条件得到改善。切削刃上的径向力也得到平衡。同时也根据切削刃的切削条件，选用不同的 HYPERLINK / \t _blank 刀具材料(牌号)，以达到最佳切削效果。钻头上也有两个硬质合金导向、支承块。几何参数是：2￠=144±4o，Kr1≈72 o，Kr2=110o，e=0.1d，γ01=0o，Kr′=0o，γ02=5o～8o，α0=8o～12o， λt2=5o～8o,bα1=1～1.5mm，br1=1.2～2mm，h=0.4～0.5mm，R=1±0.1mm,τ=2o～6o，外刃中间齿突前量为(1～2)f。此钻头钻削一般钢材的切削用量为：Vc=70～100m/min，f=0.15～0.35mm/r。5、喷吸钻：如图7所示。它是在排屑系统中利用喷吸原理，改善排屑条件，所用的冷却润滑液的压力较前三种低，如图8所示。用它可以钻削直径￠20～￠65mm长径比达100的深孔，而且加工效率较高。除用硬质合金刀片焊成钻头外，还可以用麻花钻改制成喷吸钻。 喷吸钻的工作原理，如图7所示，具有一定压力的 HYPERLINK /product/1210012001.973.1.html \t _blank 切削液，由进油口流入连接装置，其中大部分通过内外管之间的间隙，经过钻头的6个小孔，从环形断面和喉颈(反压间隙区)流向切削区，冷却切削刃并把切屑冲进排屑口，经内管向后流动。另一小部分 HYPERLINK /product/1210012001.973.1.html \t _blank 切削液则从管内四周的月牙槽向后喷射，流速增大而形成射流。根据能量守恒原理，由于比能增大，压能下降，因此在这股喷射流的周围形成低压区，这样在内管的前、后端存在压力差，产生一定的吸力，加速前端有切屑的切削液向后流动排出。喷吸钻的切削用量，在铂削一般钢材时，Vc=70～100m/min，f=0.1～0.17mm/r。上述几种钻头，均可以连续钻削，不用退刀排