长炉龄水冷冲天炉工艺操作技术规程.doc

长炉龄水冷冲天炉工艺操作技术规程 1、主要内容及适用范围： 1.1、本工艺规定了8t/h水冷热风冲天炉的主要技术数据，生产原辅材料要求，砌炉、修炉所用材料及要求，砌炉、修炉工艺、冲天炉生产操作工艺及要求等内容。 1.2、本标准仅适用于本公司8t/h热风水冷冲天炉生产及操作。 2、主要技术数据： 2.1、熔化率：7—9t/h； 2.2、铁水成分：（%） C≥3.6 Si≤1.6 Mn≤0.4 P≤0.08 脱硫前S≤0.07 脱硫后S≤0.025 2.3、出铁温度：1450~1500℃； 2.4、底焦高度：1800mm（从风口中心线算起），以送风后8—10min能从出铁口见铁花为准； 2.5、料批：10—13批， 炉料搭配：铁料：700kg，焦碳：87.5kg，石灰石为层焦重量的20~35%； 2.6、炉膛内径（风口区）：Ф800mm； 2.7、炉缸高度：500—600mm； 2.8、风口个数：6个，风口直径：Ф100mm； 2.9、鼓风量：正常情况下，鼓风量为120~150m3/h，熔化率高时鼓风量偏大，熔化率低时鼓风量偏小；风箱处风压值：1300~1800mmH2O； 2.10、冷却水：进水温度（风口和炉壁）：＜40℃ 出水温度（风口）：≤45℃ 每个风口的冷却水量：12—15m3/h 2.11、加料系统：料斗容量：0.8 m3， 加料速度：0.48m/s， 加料平台高度：9m， 料位：料面波动范围尽量控制在加料口以下，一般情况下，保持满料位； 2.12、脱硫：脱硫剂加入量：1.4~2.0% 氮气压力：0.2~0.25MPa 包内温度达到1380℃开始脱硫 脱硫后铁水温度：≥1320℃ 3、原材料要求： 3.1、生铁：Q10、Q12、Z14的技术要求见冀新字[2005]60号《生产工艺标准》。 3.2、废钢：45#及以下碳素废钢，入炉前切割要求为：单重≤15kg，最大长度≤300mm，外观要求见冀新字[2005]60号《生产工艺标准》。 3.3、回炉料：限用本公司回炉料，入炉前单重≤10kg，最大长度≤300mm。 3.4、焦碳：焦碳的技术条件和外观要求见冀新字[2005]60号《生产工艺标准》，入炉前块度：80—200mm。 3.5、木柴：直径Ф90±20mm，长度200—500mm，木柴应干燥。 3.6、石灰石、萤石、脱硫剂等原材料的技术条件和外观要求见冀新字[2005]60号《生产工艺标准》。 4、砌炉、修炉工艺操作： 4.1砌炉： 4.1.1、砌炉前先准备好工具、模具、照明用具及砌炉材料等。 4.1.2、在加料口设置防护罩并挂上安全警示牌，操作人员将炉内彻底清理干净。 4.1.3、砌筑预热段及以上部分： 4.1.3.1、从炉腰冲缩缝处开始砌筑，每上升一环，直径缩小10mm，即每块砖比下层砖向中心错5mm，并及时在砖与炉壁缝隙处填实造型砂。每砌筑五环，在上面焊上一圈钢质内法兰，以支撑耐火砖。 4.1.3.2、临近加料口处，下方砌筑三层铁砖，上端砌筑一层斜铁砖。 4.1.3.3、加料口以上部位内砌一圈侧楔砖到换热器下方。 4.1.3.4、砌砖时，耐火泥应布满接触面，砖缝不超过2mm，上下层砖缝必须错开，敲紧时应使用木锤，避免把砖敲裂。 4.1.4、砌筑炉缸： 4.1.4.1、炉缸采用成型砖+碳化硅捣打料砌筑。 4.1.4.2、先砌最内层ASC成型砖，使用ASC耐火泥粘结，涂抹ASC耐火泥时应均匀，成型砖之间不得留有缝隙，砖缝应错开；成型砖不得有大的掉角、缺楞、裂纹、起泡等缺陷。 4.1.4.3、在砌筑成型砖时，要在出铁口和紧急出铁口处预留出相应位置。 4.1.4.4、砌完成型砖后，将捣筑炉缸内壁（若出铁口采用成型出铁口砖，应先将出铁口砖固定好，四周缝隙用捣打料捣实），捣筑前先将炉底门关上，锁死固定，并用普通耐火水泥摸住，塞严实，在炉底沿ASC砖内壁，平放砌筑3层环形耐火砖，再将炉缸模具组装放好，按中心位置对称放置。 4.1.4.5、在出铁口及紧急出铁口处插入同等直径的钢管（出铁口70mm，紧急出铁口80mm）靠在模具上，按斜度1比20放置并固定，用ASC捣打料将出铁口和紧急出铁口内外两面打实。 4.1.4.6、从底部开始用ASC捣打料打炉缸衬，捣打料逐批加入，分数次捣实，每批加入量≤120mm，要注意将与砖和模具接触的边缘部位打实，每层结合处要进行刮毛，避免有分层现象。 4.1.4.7、捣打要均匀，不要留有死角，特别是炉缸与熔化段过渡狭缝处，严禁出现层间松散或分层现象。 4.1.4.8、风口部分捣打要特别注意质量，不要留有死角，风口前端与风口护套之间要均匀塞入捣打料打实，要做好圆弧过渡。 4.1.4.9、