IE 教程.ppt

如何运用IE技术提升效率;一. 效率提升的基础与改善方向;二、工业工程的原理;二、工业工程的原理;二、工业工程的原理;二、工业工程的原理;三、程序分析（Process Analysis);是否有不必要的停滞 搬运的次数是否太多 搬运的距离是否太长 搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查 再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担;程序分析的次序;;;工程;;;整理表;;程序分析表(改善前);程序分析表(改善前);程序分析表(改善后); 程序分析表─改善后;改善的着眼点─全体 ;改善的着眼点─加工;改善的着眼点─搬运 ;搬运活性指数;改善的着眼点─检查 ;改善的着眼点─停滞 ;改善的四原则;取消;合并;重排;简化;;工 艺 流 程 改 造 前 后 对 照 图;要素;四、线路分析;工装车间;实例： ;改进：;磨床;改进：;五、作业分析;作业分析;时间（分）;时间（分）; 人机配合分析案例研讨;六、动作分析;动作分析的特点 ;动作分析种类 ;基本动作要素及其符号表第一类 ;基本动作要素及其符号表第一类 ;基本动作要素及其符号表(第二类);基本动作要素及其符号表第二类;基本动作要素及其符号表第三类;动作要素的分类;动作经济原则;身体使用原则 ;工作场所布置原则;工具、设备的设计原则;;;;七、时间研究;七、时间研究;七、时间研究;七、时间研究;七、时间研究;七、时间研究;七、时间研究;七、时间研究;预定时间标准法（PTS）;预定时间标准法（PTS）;预定时间标准法（PTS）;预定时间标准法（PTS）;预定时间标准法（PTS）;预定时间标准法（PTS）;第1工位动作因素分析(双手操作程序图)? ;第2工位动作因素分析(双手操作程序图) ;第3工位动作因素分析(双手操作程序图) ;第4工位动作因素分析(双手操作程序图) ;第5工位动作因素分析(双手操作程序图);第6工位动作因素分析(双手操作程序图);第7工位动作因素分析(双手操作程序图)?;第8工位动作因素分析(双手操作程序图);录音机电机装配流水线的均衡情况;八、IE技术的经典应用;2、大量生产方式 1908年，亨利·福特推出了他的T型车。 ①大量生产的技术关键 零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。 ②实行大量生产的结果 生产率大幅度提高。1908年514分钟生产一辆车，到1914年实行流水生产后，只要1.19分钟生产一辆车。随着产量的提高，成本大幅度下降。1908年每辆车售价$850,到1926年每辆车售价$290。 ③大量生产方式的基本发展模式 ;（二）从大量生产到精细生产 1、大量生产方式的衰落 福特的大量生产有一个根本缺陷，就是缺乏适应品种变化的能力，即缺乏柔性。 为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本分摊到尽可能多的产品上，生产线不能停工，这就需要各种缓冲：过量的库存，过多的供应厂家，过多的工人、过大的场地。;2、精细生产方式的出现 1950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂，回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结论：大量生产方式不适合日本 原因是： ①当时日本经济十分困难，不可能化大量外汇去购买美国的技术和设备，也不可能花巨资去建Rouge那样的工厂。 ②当时日本国内对汽车的需要量小，需要的品种却相当多，不能实行大量生产。 ③受新劳工法保护，日本不能象美国随时解雇工人。;★JIT的进一步升华----精益生产方式 精益生产方式是美国在全面研究以JIT生产方式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提出的一种较完整的经营管理理论。;三、JIT的现场控制—看板管理;2、“拉动式”方式：从市场需求出发，由市场需求信息拉动产品装配，再由产品装配拉动零部件加工。每一道工序、每个车间都向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作指令，上游工序、车间完全按这些指令进行生产。 特点：物料流和信息流是结合在一起的。;（二）看板管理 1、看板，又称传票卡，是传递信号的工具。 2、适用条件：看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同步化的前提下，才有可能发挥作用。 3、看板种类 ①传送看板：用于指挥零件在前后两道工序之间移动。 ②生产看板：用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。;4、用看板组织生产的过程 （1）实行看板管理之前，设备要重新排列，重新布置。 （2）使加工作业的每个工作地都有两个存放处：入口存放处和出口存放处。 （3）在制品与零部件放在工作地旁，工人可以亲眼看到他们加工的东西，就不会盲目地过量生产。;5、用看板组织生产的特征 它只向总装配指示顺序计划，除此之外，不再向其他加工工序