隧道出口帽檐斜切式洞门施工技术_secret.doc

隧道出口帽檐斜切式洞门施工技术 工程概况 xx隧道位于xx省xx市xx县xx镇，起讫里程桩号为DK207+552.425～DK209+777，全长2224.575m，进出口洞门均为帽檐斜切开孔式缓冲结构（L=24m）。xx隧道进口段位于R-9000m的曲线上，隧道大部分洞身位于直线上。纵坡为6.3‰的单面下坡。隧道区属剥蚀低山，地形起伏大，坡陡，一般坡度大于40°，植被非常发育，隧道最大埋深280m，最浅埋深10m。该隧道进口离205国道有450米，出口离205国道200米，交通较为便利。 洞门设计原则 缓冲结构洞门类型与尺寸系根据地形，地质条件及空气动力学影响，按照《隧规》要求进行结构强度与稳定性计算，并结合工程类比和施工条件等因素综合分析确定。 xx隧道出口属于浅路堑段，结合现场自然条件情况，隧道洞门设计为帽檐斜切式洞门。其轮廓如图1所示： 图1 帽檐斜切洞门轮廓示意图 施工注意事项 3.1放样、立模过程注意帽檐轮廓的线形控制 3.2衬砌、帽檐钢筋绑扎注意保护层的预留 3.3帽檐模板的定位及安装注意圆顺并稳固 3.4混凝土注意水平分层对称浇灌且振捣密实 施工步骤及主要内容 4.1台车模板安装定位 xx隧道洞门设计共24m，分三节段分次浇筑，第一次浇筑完成 开孔段5m，第二次浇筑完成开孔段5.35m，为使帽檐斜切段浇筑一次成型且保持其整体效果，对于剩余13.65m，进行一次性整体浇筑。首先对台车进行准确定位并加固，台车与上一模衬砌搭接长度为15cm，考虑到台车模板长度为10.5m，需对台车模板进行加长处理。其加长处理方案为： 采用Ⅰ22的工钢，其弯曲半径为R1=6.64m（预先在钢筋场加工好），钢架安装主间距为60cm，共设置6榀。对每榀钢架落脚处采用4个M22的膨胀螺丝进行固定，6榀钢架之间采用两道角钢（100×80×8）连接，间隔1m。并在角钢处设置两道斜支撑（采用Φ76无缝钢管），定位安装完毕，对钢架外侧采用5cm厚木板将其与钢架绑扎在一起，间隔5cm。木板外缘采用1cm厚竹胶板采用射钉枪将其固定在木板上，保证其圆顺并与木板密贴，其定位如图2所示： 图2 （R=6.64+0.05+0.01=6.7m） 整个台车模板定位过程由测量人员实时把控，最终由项目部测量班复测验收合格。 4.2轮廓线控制点放样，定位钢筋焊接 帽檐施工的关键就是模板支立，而模板的支立在于轮廓线控制点的准确放样，整个帽檐轮廓由A、B、C、D四条线组成。 首先，按照坐标将衬砌斜切面内外两条轮廓线A、C放样到台车模板上，对于轮廓线C，应将其坐标转换成垂直台车模板的投影距离。然后放B、D线的控制坐标。由于控制坐标点比较多，不同位置的坐标引申方式不同。对于轮廓线B ，拱部控制设计坐标的z 和x （z是从隧道洞门口向洞内的距离，x是坐标点与隧道中线的距离），立模时通过移动高程 Y即可定位设计坐标点。两侧起拱线位置放样时控制设计坐标的z ，立模时通过移动 x、y来定位设计坐标点。两侧拱墙位置放样时控制设计坐标的 z和y ，立模时通过移动x来定位设计坐标点；对于轮廓线 D，拱部控制设计坐标的z和x，立模时通过移动高程y即可定位设计坐标点，两侧起拱线及拱墙位置放样时控制设计坐标的z，立模时通过移 动x、Y来定位设计坐标点。 当轮廓线形控制点放样完毕，开始焊接帽檐钢筋、模板定位筋，（模板内缘考虑钢筋净保护层距离5cm，模板外缘定位钢管考虑预留竹胶板厚度1cm及加固木板厚度5cm），线路两侧帽檐定位钢筋焊接对称进行。 具体情况见图3： 图3 模板内缘定位钢筋焊接 模板外缘定位钢管 4.3钢筋绑扎 以上工序完成后，按照钢筋定位筋，开始绑扎钢筋，施工时，按照轮廓线A，先将环向第一层主筋①、②、①a、②a绑扎好，然后将纵向⑤a钢筋绑扎好。第一层钢筋绑扎完毕后，以此为工作平台，并以轮廓线C为参照，绑扎第二层钢筋，绑扎过程中，以箍筋长度控制层厚，保证环向钢筋弧度圆顺且层厚均匀。 衬砌钢筋绑扎完毕，开始绑扎斜切帽檐钢筋，先安装⑦、⑧钢筋，⑦钢筋以轮廓线C、D定位钢筋为基准，⑧钢筋以轮廓线A、B定位钢筋为基准。施工时，帽檐⑦和⑧钢筋分别与洞门本体①a和②a钢筋采用焊接插筋形式连接，①a和②a钢筋外露搭接长度为20cm。⑦、⑧号钢筋绑扎完毕，绑扎帽檐环向⑨、⑩、⑨a、⑩a钢筋，帽檐双层钢筋之间采用箍筋⑥b连接。 钢筋详细布置如图4、5、6: 图4：钢筋布置侧视图 图5：钢筋布置正视图 图6：帽檐环向钢筋布置图 4.4模板安装 帽檐斜切洞门立模的关键在于帽檐模板的线形控制，衬砌背模的安装相对较简单，背模与帽檐模板的安装同时进行。 4.4.1衬砌背模的安装： 背模的支立过程中分层按照轮廓线C坐标点封闭衬砌斜切面，形成整体封闭的空间，衬砌外层模板必须拼装紧密，