TPS“88“改善新理念.ppt

前言;南海汽车工厂TPS“8.8”改善新理念培训手册;第一部分： TPS“8.8”改善新理念来源;第一部分： TPS“8.8”改善新理念来源;1、通过工厂TPS的系统推进，在基层案例及全员改善上取得了较好的效果，基层员工积极参与TPS改善的热情已经形成。但是如何从基层案例改善向流程制度改善转化，通过业务流程改善巩固及转化来自于现场改善的成果，需要我们重新进行分析与思考。 2、在一般性现场改善的基础上，怎样实现工厂的内涵增长，怎样通过实施TPS改善的基础上集成系统合力，为业务的发展提供超价值的服务，运用TPS理念将工厂运营的各项业务有效联系起来，需要系统的思考与规划。 3、福田公司为我们提供了良好的管理平台，自上而下大力推行TPS改善理念、方法。作为管理者，如何在这种环境下，开展创新型、革新型的改善，使得我们改善最终的结果有利于公司的发展，创造更大的经济效益，仍然需要长期的探索与实践。 4、公司十二五期间，提出了全球化的经营目标，为实施国际化战略，打造世界级百年企业，工厂如何调整结构，调整自己的管理行为，是我们现在需要思考的问题。 结合以上四点，我们如何学习TPS理念，建立起适合工厂的管理方法、管理标准，需要深度思考。因此我们重新对TPS管理方法进行学习，思考。从全价值链的角度上更为广义的、拓展运用“6S.6D”、“三现主义”、“七大浪费”、“过程周期6流”等TPS先进科学的方法进行分析、评价，系统的思考和改善，在工厂横向扩展和纵向深入推进TPS管理方式，尝试并实践工厂内部的流程改善，从过程周期及全价值链更高层面推进TPS改善，打造能够影响相关价值链及相关人员具有深刻内涵的南海汽车工厂团队经营理念、方法、流程，苦练内功、改善自我，实现真正意义上的内涵增长、团队超越。;二、从5S 、5定到8S、8D 、8定管理;三、从“3现主义”到“8现主义”;四、从“过程周期6流”到“过程周期8流”; 过程周期8流.;浪费的种类; 在生产现场的基础上横向拓展至业务现场管理领域，同时在7大浪费的基础上增加“业务管理不善的浪费”形成“8大浪费”。 “7大浪费”与“8大浪费”的关键点：“业务管理不善的浪费”是生产现场与业务管理“8大浪费”的万恶之源，所以将业务管理不善的浪费放在首位，由于管理者对业务管理的不善造成“7大浪费”，业务管理不善的表现形式是“7大浪费”，管理者需要承担责任并消除浪费。浪费的根源与改善点都是业务管理。;第二部分： TPS“8.8”改善新理念定义;一、 TPS“8.8”改善新理念架构;;生产、办公、生活现场管理“8 S”解读;各类业务管理 “8 S”解读;;生产、办公、生活现场管理“8 D”解读;各类业务管理“8 定”解读;3、“8现.8流”全业务重新解读;生产现场响应“8现”解读;过程周期“8流”解读（过程周期时间评价要素）;4、“8大浪费”从生产现场管理到业务管理重新解读;生产现场管理“8大浪费”;业务管理“8大浪费”解读;利润提高;科技未来之美！;1、生产现场“8S、8D”应用示例;2、业务管理“8S、8定”应用示例;3、生产现场“8现”应用案例;4、生产现场“8大浪费”应用解释;业务管理“8大浪费”应用解释;6、业务管理“8流”应用(示例—制造部); 名称 指标分类; 指标 指标分类; 名称 指标分类; 指标 指标分类; 名称 指标分类;《南海汽车工厂TPS“8.8”改善新理念培训手册》编辑委员会 主 编：诸德春 副 主 编：闫福平 责任编辑：刘 涛、韩学春、张 琦 主编单位：南海汽车工厂TPS推进管理委员会