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《国内外主要炼油装置生产技术水平调查》之六 减粘裂化装置 减粘裂化装置 摘要：本装置主要研究了 Shell 公司的 SSVB 减粘技术、UOP /Foster Wheeler USA 公司联合 开发的工艺、Axens 公司的 Tervahl Visbreaking 及 Intevep 公司开发的 Aquaconversion?减粘裂 化技术，临氢减粘裂化工艺、供氢减粘裂化工艺、减粘组合工艺等国外减粘裂化工艺技术概 况，我国减粘裂化装置概况，传统热减粘裂化工艺的改进、催化减粘裂化研究的进展、减粘 裂化原料中加入添加剂、供氢剂等减粘技术进展以及减粘裂化装置特点及主要技术经济指标 对比，中国石油减粘裂化装置生产现状、存在问题及发展建议等。 1 概述 减粘裂化作为一种成熟???不生成焦炭的热加工技术，主要目的是改善渣油的倾点和粘 度，以达到燃料油的规格要求，或者虽达不到燃料油的规格要求，但可以减少掺合油的用 量。据统计世界上有 60%的渣油加工能力还是属于热加工范畴，其中减粘裂化约占热加工能 力的 50%（2002 年世界热加工总能力达 14760 万吨/年），主要原因在于热加工装置的投资 费用和操作费用比较低，技术比较成熟，不但能生产出所需要的轻质油品，而且还能为不断 增长的催化转化工艺提供原料。目前，减粘裂化装置主要集中在美国和西欧。我国在吸收国 外技术的基础上也发展了自己的工艺类型。随着原油的不断开采，原油不断变重变劣，加之 市场对轻质油的需求量不断增加，而对燃料油的需求量不断降低，各炼油厂普遍出现燃料油 过剩的局面。加快减粘裂化工艺装置的开发与建设是解决重质燃料油生产和储运的有效途 径，也是炼油厂提高经济效益和社会效益的重要措施。随着裂化工艺技术的不断发展，预计 21 世纪初叶减粘裂化工艺技术在炼油工业中作为一次加工手段将会占有一席之地。 2 国外减粘裂化工艺技术水平 减粘裂化技术在从热裂化演变而来的过程中，经过若干次工艺流程的改进，技术日趋成 熟，国外的许多大公司都发展了他们自己的减粘裂化技术。 2.1 Shell 公司的 SSVB 减粘技术 早期的减粘裂化反应器大多为下流式反应塔或加热炉(无反应塔)，其反应温度高，停留 时间长，是一种混相反应，故其装置易结焦，开工周期短。80 年代由 Shell 公司和 Lummus 公司联合开发了上流式减粘裂化反应器，它的优越性在于液相反应多，反应温度低。并且其 开工周期长，操作弹性大，减粘效果好。100℃运动粘度由 510ｍｍ2/ｓ降到 70ｍｍ2/ｓ，产 297 《国内外主要炼油装置生产技术水平调查》之六 减粘裂化装置 品质量稳定，投资较低，使减粘裂化工艺在国外得到迅速发展。该公司所拥有的减粘裂化装 置大多属这种类型。 Shell 公司上流式减粘裂化工艺非常适用于降低减压（和常压）渣油的粘度，目前至少有 86 套装置已经建成或正在建设中。Shell 公司上流式减粘裂化工艺的流程见图 1，工艺的收率 随着进料类型和产品规格的不同而有所不同，表 1 只是一个例子[1]。 预处理后的减压渣油进入减粘裂化炉，然后再进入上流式反应器（soker），转化反应在 加热炉和上流式反应器中同时发生，控制操作温度和压力，使装置达到理想的转化水平和/或 装置加工能力。裂化后的原料然后进入常压分馏塔生产诸如气体、LPG、石脑油、煤油、瓦 斯油、含蜡馏分油及裂化渣油等目的产品。如果安装了减压闪蒸罐，即可从裂化渣油中回收 额外的瓦斯油和含蜡馏分油。