APQP产品量质先期策划培训教材.ppt

A P Q P产品质量先期策划;APQP; 设计责任 仅限制造 服务供方如热处 理、贮存、运输等 确定范围 x x x 一、计划和定义 x 二、产品设计和开发 x （2.13） x x x 三、过程设计和开发 x x x 四、产品和过程开发确定 x x x 五、反馈评定和纠正 x x x 措施 六、控制计划方法论 x x x;产品质量策划的基本原则;产品质量策划的益处;组织小组;确定范围;确定顾客的要求（如适用，使用附录B中所述的QFD)； 理解顾客的期望，如设计、试验次数； 可性行评审——对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性； 确定成本、进度和应考虑的限制条件； 确定所需的来自于顾客的帮助； 确定所采用的报告过程或形式。;小组间的联系; 培 训;顾客和供方的参与;同步技术;问题的解决;产品质量的进度计划;;概述;第一阶段的输入;1.1 顾客的呼声; 为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。 运行情况（TGR）不良报告； 保修报告； 能力指数； 供方工厂内部质量报告； 问题解决报告； 顾客工厂退货和废品； 现场退货产品分析。 ;;－销售商意见； －车队负责人的意见； －现场服务报告； －利用指定的顾客代理所作的内部评价； －道路行驶体验； －管理者的意见或指示； －由内部顾客报告的问题和议题； －政府的要求和法规； －合同评审。;1.2 业务计划／营销策略;1.3 产品／过程指标;1.4 产品／过程设想;1.5 产品可靠性研究;1.6 顾客输入;第一阶段的输出(作为第二阶段的输入);1.7 设计目标;1.8 可靠性和质量目标;1.9 初始材料清单;1.10 初始过程流程图;1.11 产品和过程特殊特性的初始明细表;1.12产品保证计划 ;概述项目要求； 可靠性、耐久性和分配目标和／或要求的确定； 新技术、复杂性、材料、应用、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定； 进行失效模式分析（FMA）； 制定初始工程标准要求； 产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。 ;1.13 管理者支持;第二阶段;由设计负责部门的输出;由产品质量先期策划小组的输出;2.1 设计失效模式和后果分析;2.2 可制造性和装配设计;制造和／或装配过程； 尺寸公差(要求到什么程度，分供方是否可接受，价格是否可接受）； 性能要求(要求到什么程度，是否可接受) 部件数(多或少)； 过程调整(最佳化); 材料搬运(最小化); 产品质量策划小组的知识、经验、产品／过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素。 ;2.3 设计验证;2.4 设计评审;设计／功能要求的考虑 正式的可靠性和置信度目标 部件／子系统／系统工作循环 计算机模拟和台架试验结果 设计失效模式及后果分析（DFMEA） 可制造性和装配设计的评审;2.5 样件制造─控制计划;保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据； 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意； 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求； 将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客。;2.6 工程图样（包括数学数据）; 应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以对每个零件进行全尺寸检验。应能清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行地控制过程设计适当的功能量具和装备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流。;2.7 工程规范; 除了图样和性能规范外，对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中。;2.9 图样和规范的更改;2.10 新设备、工装和设施要求;2.11 特殊产品和过程特性; 控制计划的特殊特性和数据点坐标参见第六章的补充件K和L，它们是文件化和更新特殊特性，必要时也是支持样件、试生产、和生产控制计划的推荐方法。供方可以使用任何达到相同文件化要求的表格，顾客可规定单独的批准要求。;2.12 量具／试验设备要求;2.13 小组可行性承诺和管理者支持;;输出： 包装标准 产品／过程质量体系评审 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 过程失效模式及后果分析（PFMEA）;3.1 包装标准;3.2 产品/过程质量体系评审;3.3 过程流程图;3.4 场地平面布置图;3.5 特性矩阵图;3.6 过程失效模式及后果分析（PFMEA）