8D对策-1130.doc

Form No:01-019-C 8D对策说明 8D的原名叫做8 Disciplines,意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISOTS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必需采用8D作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 Discipline1:成立改善小组（Form the team）;由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间彼此分工方式或担任的责任与角色。 Discipline2：描述问题（Describe the problem）;将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 Discipline3：实施及确认暂时性的对策（Contain the problem）;对于解决D2之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline4：原因分析及验证真因（Identify the cause）;发生D2问题的真正原因、说明分析方法、使用工具（品质工具）的应用。 Discipline5：选定及确认长期改善行动效果（Formulate and Verfy Corrective Actions）;拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除D4发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图（Gantt Chart），并说明品质手法的应用。 Discipline6：改善问题并确认最终效果（Ccrrect the problem and Confirm the Effects）;执行D5后的结果与成效验证。 Discipline7：预防再发生及标准化（Prevent the problem）确保D4问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享（Fan out）、作业标准化、产出BKM、执行ECN、分享知识和经验等。 Discipline8：恭喜小组及规划未来方向（Congratulate the team）; 若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。 8D方法简介 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Soiving）是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计制程管制与实际品质提升架起了一座桥梁。 二站期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之未“不合格品的修正行动及部署系统”。1987年，福特汽车公司首次永书面记录下8D法，在其一份课程手册中这亦方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞的焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。 8D适用范围 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题； 8D方法就是简历一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具； 亦适用于过程能力指数低于其应用有值时有关问题的解决； 面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。 8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。 8D工作方法的8个步骤 8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤： D0：征兆紧急反应措施 D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D0：征兆紧急反应措施 目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来结局，如果问题太小，或是不适合永8D来解决的问题，例如价格、经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。 关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等，与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。 D1：小组成立 目的：成立一个小组，小组成员具备工艺/产品的知识，有配给的时间并授予了权限，同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。 关键要点：成员资格，具