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;1、批量性不良的定义
2、批量性不良的危害
3、批量性不良发生原因与分析
4、批量性不良的预防
5、批量性的控制与收益;批量性不良是指生产过程检验员不按检验标准、工艺标准、相关图纸文件、作业指导书、技术标准、联络单等要求，对生产的产品、员工的操作规范等执行巡回检验；对生产出的产品，不监督，不检验凭个人工作经验或感觉做事所造成的很离谱的批量性错误现象。;批量性不良的危害;生产计划：
因批量性错误导致计划无法按期达成，影响到正常生产计划的执行。;;批量性不良的预防;*; 2. 首件检验： 首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。首件检验一般采用“三检制”的办法，即技术员实行自检，质量特定人员进行复检，IPQC进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职???验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。 对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。将批量性不良在“首检”时排除。
; 3. 制程控制的重点：
针对对班做的“首件”IPQC进行再次确认检查，避免因为以上工作中的 折扣而未排除的批量不良所存在的隐患。 过程方式控制：生产每道工序的最终点为程序控制点， 每道工序的终点的生产者为质量控制者，(控制每道工序的异常也控制整个产品的品质)
关键点控制：在生产过程中总是只有部分工序特别重要,也最容易出现批量不良所以我们把他称为关键点.注塑（产品的结构，模具设计），喷漆（喷枪.喷房）镭射（治具，操作流程）
;标准化控制：
要想让制程的工序都得到控制,主要是在于在生产过程中有明确的标准化(包括对机器的调试\工作的方法\人员的操作等等)只有标准化的作业才能使各个过程可以进行衡量 。
全员的参与：
为什么说质量的控制是体现企业管理水平，主要是因为品质的生产的过程决定的，而过程又将所有的人员包括了，所以只有全员参与才能做好品质。
;结构外观批量不良未有及时发现之原因分析：;;;;;;;;;;;;;批量性不良的处理;批量性不良的处理;批量性的控制与收益;总结; 在一定意义上说，管理能力就是在解决不良的过程中得以提升的，管理人员管理能力的高低与否，也是其判定标准之一，就在于不良是否多发、再发。;THANK-YOU!
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