冲击式压路机对路基进行补充碾压施工.doc

冲击式压路机对路基进行补充碾压施工 ⒈选用机械 冲击压路机型号为YCT-20，冲击势能20kj，工作质量12t，冲击力200～250t； 冲击压路机拖头采用KLD-85Z（日本川琦）装载机（功率165kw），工作速度10～12km/h，冲击轮宽度2×800mm。 ⒉冲击碾压工艺 冲击式压路机的关键部分是三角形凸轮式冲击轮。当它向前碾压时，其一角产生的巨大冲击波使路基在较大深度范围内逐渐密实，冲击力可达200～250t。 三角形的冲击轮在纵向以每前行一周压实1/6轮迹的运行方式进行冲击碾压，在同一碾压带上错轮碾压6次相当于圆轮压路机碾压一遍。因此，采用冲击式压路机压实路基时，同一碾压带纵向至少要冲击6次，才能使被压土层在纵向得到较均匀的压实效果。 横向错轮碾压应根据冲击轮宽度确定轮迹重叠宽度。（目前，使用较多的国产冲击式压路机有两种：一种冲击轮宽0.9m，两轮之间距离为1.2m；另一种冲击轮宽0.8m，两轮之间距离1.15m。对于轮宽0.9m的每次需重叠0.2m，错轮重叠冲压2次才能覆盖两轮之间的空间；对于轮宽0.8m的每次需重叠0.15m，也是错轮重叠冲压2次）。如此横向错轮重叠碾压直到路基的另一侧边缘，才算完成路基的横向碾压。 轮宽0.9m及轮宽0.8m如下图： 0.8 1.15 纵 向 b 0.8 路 基 边 缘 B 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 轮宽0.8m图 0.9 1.2 纵 向 b 0.9 路 基 边 缘 A 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 轮宽0.9m图  冲击压路机以10～15km/h的速度行驶时，方可达到较好的冲压效果，如保持12km/h的速度，则每分钟行驶距离为200m，而公路路基桥涵布置一般200～300m一道，要确保冲击碾压正常进行，高等级公路上可采取在2个构造物之间纯路基段落绕圈进行冲击碾压。如下图： L 中线 路 基 边 缘 L/2 L/2 路 基 边 缘 ⒊冲击碾压施工方法 冲击碾压施工开始前，采用平地机对路基表面进行平整，用120HP推土机拖16t光轮振动压路机静压一遍，然后才用冲击式压路机进行冲击碾压，牵引行驶速度现场实测为10.8km/h。按照纵向错轮1/6轮间距和横向重叠0.15m的程序进行冲压。（本次试验共冲碾18次，即冲碾3遍。） ⑴ 检查点布置 每冲碾一遍后，进行沉降量和压实度测试，再用平地机刮平，16t拖式光轮振动压路机碾压一遍。接着再进行下一遍的冲击碾压。沉降量高程测点布设按每20m一个断面，每一个断面按左、中、右3个测点布设，左右两测点距路基边缘1m，中心测点布设在公路中线上。压实度检测点按2000m2 8个点进行布设，纵向每30m为一个检测断面，每一断面布设3个测点，每个断面检测点位置同高程测点，检测方法为灌砂法。 ⑵ 冲击补压试验检测结果 ① 沉降量检测统计分析 冲击式压路机冲碾3遍，分别观测其高程变化，并计算出冲碾一遍、二遍、三遍的路基沉降量（q）值，汇总于“填方路基冲击补压沉降量统计表”经数理统计分析，冲击补压第一遍后，平均沉降量q均=15.6mm，离差系数CV1=1.006，路基平均沉降率为0.68%；冲击补压第二遍后，平均沉降量q均=5.2mm，离差系数CV1=1.008，路基平均沉降率为0.23%；冲击补压第三遍后，平均沉降量q均=3.4mm，离差系数CV1=1.134，路基平均沉降率为0.15%。冲击补压3遍合计平均沉降量q均=24.2mm，离差系数CV1=0.884，路基平均沉降率为1.06%，累计最大沉降量为81mm，最大沉降率为3.52%。 ② 压实度检测统计分析 该段路基冲击补压前已填筑至上路堤顶部，并进行了检测，路基压实度达到93%以上。路基填筑材料为泥质页岩（软质石，16t拖式凸块碾可以碾碎），最大标准干密度为2.07g/cm2（重型击实），经过冲击式压路机冲击碾压后，分别检测出冲碾一遍、二遍、三遍的路基压实度，并汇总于“填方路基冲击补压压实度统计表”。经数理统计分析，冲碾一遍后平均压实度ρ均=99.4%，离差系数CV2=4.9%；冲压两遍后的平均压实度ρ均=100.5%，离差系数CV2=4.4%；冲碾三遍后平均压实度ρ均=101.7%，离差系数CV2=3.5%。 ⑶ 总结分析 从冲击补压一遍]、二遍、三遍后的沉降量变化情况可以看出，冲碾一遍后，左、右测点的沉降量较大，q左平均值=24mm，q右平均值=11mm，q中平均值=7mm，冲碾3遍后左、中、右测点的沉降量已明显减少，且压实度超密点数增加，路基已经达到了均匀密实稳定的状态。因此，采用泥质页岩（软质石）填料填筑的路基，通过正常碾压并达到规定压实度后，再采用冲击式压路机进行补充碾压，可达到较为理想的压实效果。 ⒋冲击碾压应