模具常见异常剖析.ppt

; 一、毛 边 毛刺的形成过程：材料在刃口的侧面微纹时即产生了初始毛刺。当材料在分离时由于凸模下降又使毛刺进一步地拉长，形成永久毛刺残留在工件上。 产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一。下面就毛边出现的原因及排除分几类讲解。 1、????????? 单纯冲孔模毛边： 原因分析 1.凸模与凹模磨损严重（正常损坏） 2.凸模与凹模被铲（包括材料面冲二次或模腔内异物等） 3.凸模与凹模间隙过大。 4凸模与凹模间隙偏移。 5.凹模堵料而被挤裂。 改善对策： 1.研磨凸凹模刃口，保持刃口锋利。 2.视被铲坏之程度，可修复之凸凹模，可研磨捕焊，严重之则要换凸凹模。 3.检查凸模与凹模，视实际情况修整凸模与凹模之间隙。 4根据孔的正确位置，再确定凸模或凹模移位。 5将凹模落料孔斜度加大，??证落料顺畅。 2、????????? 复合模及切料毛边 原因分析 1.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏。 2内外导柱与凸凹模定位销偏移，导致间隙不均。 ;3对与切料凸模（冲头）冲头端面无靠肩，而将凹模外侧磨损产生，冲头受挤外移产生毛边。 改善对策： 1.调整送料平行度及长度，保证不出现上述情况（模具上之定位作卡料装置） 2.重新合模试配凸凹模之间隙后固定，再加工凸凹模定位销。 3.将冲头端部追加靠肩。 1、????????? 其它之毛边 原因分析 1.工件定位过紧而刮出毛边 2.避位不够导致刮出毛边（如抽牙、折弯后工序在后工站的避位） 3抽牙孔上之毛边（预冲孔即有毛边） 改善对策 1调整定位（保证工序件之定位正确性） 2.将避位加大 3.修整预冲孔之毛边 二、冲 头 ? 作部位断掉，另切料之异形冲头，却经常因为冲头的凸定部位断抻掉，也一样是经常发生的，下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下： 1、????????? 预冲头易断之原因分析 1.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料，以致凸模断掉。 ;2.工作部分过长，强度不够。 3.凸凹模间隙偏移。 4.材料冲二次时，材料未放到位，（或模腔内有异物） 5.冲次量已到正常损坏 6.脱料板内弹簧断掉，致使脱板变形而折断。 7.夹板与脱料板偏差 改善对策 1.凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大，凹模用退磁器退磁。一般来说，上模板块合死冲头露出两个料厚。 2.作部位减短一般采用4mm以内。 3.研磨冲头或凹模，调整间隙（视尺寸之需要） 4.产线人员保证材料不重压 5.更换冲头，保养时检查 6.检查弹簧，更换弹簧及冲头 7.修改夹板或脱料板之过孔间隙（视凹模之位置修改） 1、????????? 其它类冲头断掉之原因分析： 1.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多。 2.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断 3.铆头之冲头回火不够，导致铆处崩掉而拉下（尽量不用铆头） 4.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断。 5.夹板止之沉头不够。 ;改善对策 1.回火后再用或改用挂钩及用螺丝锁 2.修改冲头挂钩之位置，保证受力均匀 3.加高沉头孔 三、跳料 跳料包括小型冲孔跳料及较大型切料废料跳料 原因分析： 1.凹模间隙过大 2.凸模磁性过大 3.凹查获刃口磨损，刃壁光亮 4.凸模进入凹模有效行程过短 改善对策 1.调整凹模间隙，重新线割入块 2.凸凹模退磁 3.披增加粗糙度 4.加大凸模行程 四、拉伸（深）破裂 拉伸（深）破裂之原因 1.凸凹模之间隙过小（包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙） 2.凹模无圆角粗糙度过大 3.材料材质过硬，塑性不好 ;4.拉深高度超过材料塑性变形的极限（拉深次数为一次） 5.第二次拉深材料未到位 6.压边力不够，拉深后凸台边缘起皱或凹陷 改善对策： 1.将凸凹模之间隙修整至正常值 2.按产品要求研磨相应R角并抛光 3.如果材料超规太多则更换材料，另可相应加大凹模R角及光亮度可避免。 4.可以分几次拉深 5.调整定位使其能正确定位 6.凹凸模之脱料板加弹弹力，增加压边力 五、抽牙破裂及偏差 抽牙破裂之原因分析： 1.抽牙冲头预冲刃口断掉 一次性抽牙2.凸凹模偏位 预冲孔抽牙：3.凸模与凹模间隙过小 4.预冲孔毛边过大或冲头断掉孔未冲出 5.凸模破裂（抽牙冲头工作部位崩缺） 改善对策： 1.更换抽牙冲头 2.调整凸凹模位置 3.将凸凹模间隙调整至适中 ;4.更换预冲冲头 5.更换抽牙冲头 2、????????? 抽牙高度不够之原因分析 1.预冲孔孔径太大。 2.抽牙冲头工作部位进行凹模深度不够。 3.抽牙冲头直径太小，与凹模间隙太大（或凹模直径太大） 4.预冲孔之材料到抽牙工站时错位，以致抽牙后一边高一边低。 改善对策： 1.将预冲孔修改至适当之直径（如果预冲孔太小，导致抽牙后偏高） 2