6SIGMA_DMAIC方法的案例5.ppt

六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;改进路线图(DMAIC);六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论;六西格玛管理法导论; Six Sigma的焦点;客户的反映;;导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商业过程;;流 程 图;; ;这些是确定去收集数据的Xs.;供应商发货时间占总交货时间变量的61%. TAT(内部处理流程)占 23%. 应先从那里入手? E.g. 93855/153993 = 0.61 or 61%.;;;基于我们的分析,确定供应商和计划误差为下一步分析的Xs.;注意此时我们自己的时间安排变量占到了供应商发货时间的误差的53% . 如果我们能将此类误差降至0.将会降低整个客户发货误差的 0.53*0.61 = .32 or 32%.;;同样,我们找出不同备件,不同计划员,和季度末为分析对象.;不同备件占了 29%, 不同计划员占了 36%, 季度末占了 28% ,总共占计划时间变量的 93%.;;;;步骤 2 占 66% TAT 变量. ;;DOE (实验设计法) ;机器速度, 加入材料,使用材料是主要影响因素.;机器速度是最主要因素.;*加入材料与使用材料有交互影响.;现在 Z 值为 1.5. 与2 仍然有差距. PPM 从 446887 减至 61271, 减少 86%.;;经过对步骤2的进一步分析,Z值提高到了1.97;;ImR 图显示有些点在控制线外,对这些点的原因要单独分析.;通过系统和组织的修正，使改进制度化;六西格玛管理法导论;六西格玛设计; 市场调查不充分 产品设计/生产问题 缺乏有效的市场开拓 高于预期的成本 ;资源投入;何时采用 六西格玛设计方法？;与 DMAIC 的关系;计划;Six Sigma 设计;定义;测量;测量 – 概论;回顾: 关卡 3 分析阶段;分析 – 概论;回顾: 关卡4 设计阶段;设计 – 概论;实施生产过程 制定全规模的过程 启动并进行测试 对性能进行评估;验证– 概论