第六章典型零件加工与加工方法选编.ppt

第六章 典型零件加工与加工方法;第一节 轴类零件加工;(二)轴类零件的技术要求 1、尺寸精度 2、形状精度 3、位置精度 4、表面粗糙度 ;(三)轴类零件的材料、毛坯及热处理 1、轴类零件的材料 轴类零件应根据不同工作条件和使用要求，选用不同的材料和不同的热处理，以获得所需的强度、韧性和耐磨性。 2、轴类零件的毛坯 轴类零件最常用的毛坯是圆棒料和锻件，只有某些大型或结构复杂的轴(如曲轴)，在性能允许时才采用铸件。 3、轴类零件的热处理 轴的质量除与所选钢材种类有关外，还与热处理有关。 ;二、轴类零件加工工艺过程与工艺分析 (一)主轴的技术条件分析 (二)卧式车床主轴加工工艺过程 (三)卧式车床主轴加工工艺过程分析 1、定位基准的选择与转换 ; 2、工序顺序的安排 (1)加工阶段划分 对主轴加工阶段的划分大体如下：①荒加工阶段为准备毛坯；②正火后，粗加工阶段为铣端面、钻中心孔、粗车外圆；③调质处理后，半精加工阶段是半精车外圆、端面、锥孔；④表面淬火后，精加工阶段是主要表面的精加工，包括粗、精磨各级外圆、精磨支承轴颈、锥孔。 各阶段的划分大致以热处理为界。整个主轴加工的工艺过程，就是以主要表面(特别是支承轴颈)的粗加工、半精加工和精加工为主线，穿插其他表面的加工工序组成。;(2)外圆表面的加工顺序 应先加工大直径外圆，然后加工小直径外圆，以免一开始就降低了工件的刚度。 (3)深孔加工工序的安排 该工序安排时应注意两点。第一，钻深孔应安排在调质之后进行，因为调质处理变形较大，深孔会产生弯曲变形。第二，深孔应安排在外圆粗车或半精车之后，以便有一个较精确的轴颈作定位基准(搭中心架用)，保证孔与外圆轴线的同轴度，使主轴壁厚均匀。 (4)次要表面加工顺序安排 主轴上的花键、键槽、螺纹、横向小孔等次要表面加工，通常安排在外圆精车、粗磨之后或精磨外圆之前进行。; (四)主轴的检验 检验的依据是主轴工作图。检验按一定的顺序进行，先检验各段外圆的尺寸精度、素线平行度和圆度，用外观比较法检验各表面的表面粗糙度及表面缺陷，然后在专用检验夹具上测量位置偏差。;三、外圆表面的精加工和光整加工 (一)外圆表面的磨削加工方法 1、常见的外圆磨削方法 常见的外圆磨削方法有两种：中心磨削法、无心磨削法。 中心磨削法，是以工件轴线为回转中心的磨削 方法。 无心磨削法，工件轴心处于自由状态，是以被磨削的外圆表面定位，属于自位基准定位的加工方法 2、提高磨削精度和生产率的方法 提高磨削生产率大体有两条途径：一是缩短辅助时间；二是改变磨削用量以及增大磨削面积。 ;(1)高精度磨削 高精度磨削：使工件的表面粗糙度Ra值在0.16μm以下的磨削方法，称为高精度磨削。 (2)高速磨削 高速磨削：它是指砂轮线速度高于50m/s的磨削加工。 ;(3)深切缓进给磨削 深切缓进给磨削:它是以很大的背吃刀量(可 达2～12mm)和缓慢的进给速度进行磨削，也称为蠕 动磨削或深磨。 (4)高效深磨 高效深磨：高效深磨可直观地看成是缓进给磨削和超高速磨削的结合。;(5)砂带磨削 砂带磨削：它是用涂满砂粒的环状布带(即砂带)作为切削工具的一种加工方法。 ;(6)宽砂轮磨削和多片砂轮磨削 宽砂轮磨削和多片砂轮磨削的实质就是增加砂轮宽度。 ;(7)点磨削 点磨削：点 磨削是在精磨工序中 以点接触方式对外圆 进行高速磨削。; (二)外圆表面的光整加工方法 1、研磨 2、抛光 抛光与研磨方法类似，是用手工或在抛光机、砂带磨床上进行的一种光整加工方法。 ; 3、超精加工 超精加工切削过程分为四个阶段： (1)强烈切削阶段 (2)正常切削阶段 (3)微弱切削阶段 (4)自动停止切削阶段 ; 4、珩磨 珩磨主要用于内孔的光整加工，现在用于外圆的光整加工也很多。 ; 5、滚压加工 ;四、其他典型表面的加工方法 (一)中心孔的修研方法 常用的中心孔修研方法有： (1)用磨石或橡胶砂轮修研 (2)用铸铁顶尖修研 ;(3)用硬质合金顶尖修研 (4)用中心孔磨床磨削中心孔 ; (二)锥孔磨削方法 1、研磨 主轴锥孔对主轴支承轴颈的径向圆跳动，是机床的主要精度指标之一，因此锥孔加工是关键工序。 ; (三)花键加工方法 1、花键的铣削加工 ; 2、花键的磨削加工 ;五、曲轴加工的工艺特点 (一)概述 1、曲轴的功用和结构特点 曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动变成直线运动的零件。 2、曲轴的主要技术要求 3、曲轴的材料与毛坯 曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，