对待不良的基本态度-方法.ppt

目　录;什么是QC ?;IQC检验工作原则;何谓不良品 ? 及其对企业造成的危害 !;设 计 方 面;作 业 方 面;设 备 方 面;对待不良的基本态度;不良原因常用调查手法;不良发生的原因剖析;3、情报交流欠缺，协同配合能力欠佳。 以下因素是造成交流欠缺的主要原因： （1）联络途径、窗口等未设定，不知道该找谁办事。 （2）人际关系未理顺，个人情绪影响工作交流。 （3）上司没有主动创造与部下交流的机会。 不良解析及对策经常需要跨部门配合进行，如果部门间缺乏交流，就很难得到别人的理解和配合，就算公事公办也够受;5、降低不良只限于表要化，并未兑现。 不良发生后，各部门立即召开“商讨会”，磋商对策事宜。会上你争我吵，好不热闹，花了大把时间，总算达成了一致意见，可会后没有人监督实施，也没再召开结果确认会，好像开了会，不良就会自动消失似的。;7、作业培训不充分。 常见的培训误区有以下几点： （1）让新作业人员跟着老作业人员学习，称“师傅徒弟”，教些什么内容，管 理人员不知道。 （2）认为老作业人员从事新工种时不需要培训。 （3）管理人员认为作业极其简单，无须培训，只要向作业人员出示一下样品， 简单说明几句，或者让作业人员阅读一下文件就可以了。 （4）不顾对方的接受能力，认为只要教过一次对方就会了。 （5）心痛培训费用，只操作一两个样品就急忙打住，让作业人员在实践中边 做边“成长”。 （6）只注意到对作业人员要进行培训，而忽略了对管理人员和技术人员的技能 培训。 ;8、再发预防措施不全。 积极的预防比对策本身更具有实际意义。如果是品质保证体系上的漏洞面造成的不良，那么应该完善品质保证体系，使体系具有预防功能；如果是制造体系上的缺陷，那么就应该强化制造体系。 面对同样一种不良的四种不同做法： （1）自我放弃型。 （2）归咎他责型。 （3）孤芳自赏型。 （4）开拓解决型。;10、8S紊乱。 8S活动是一门管理工具，总共加起来就是十六个字的内容，但对其内涵的理解却因人而异。推行到位的企业，生产动作发生了质的改变，推行不到位的业连这十六个字都记不住。 ;13、QC改善技法未能活学活用。 QC改善技法是消灭不良的方法之一，不能灵活运用的 原因有以下几点： （1）未能确切把握问题的类型，不知该用哪种手法。 （2）没有遵循统计、分析、判定、改善等基本步骤。 （3）以为改善一次万事大吉，忘了有的不良需要逐次 降低的原理 14、改善措施未能水平展开。;※以材料为线索，展开对策时： A、单品库存材料怎么处理？数量有多少？不良情报是否已经反馈给供应商？对 策品几时接济得上？ B、半成品该怎么处理？数量有多少？ C、成品该怎么处理？数量有多少？ D、已出货到客户端的成品该怎么处理？是否要回收？ 以上项目，什么时候开始处理？谁来负责担当？在哪处理？等等，都要确定 下来。 ※以时间为线索展开对策时： A、不良何时发生？ B、不良什么时候处理完毕？ C、良品什么时候能出货？ D、新设定的4M要素什么时候开始实施？ 以上项目，数量有多少？谁来负责担当？在哪处理？等等，都要确定下来。;※以作业方法为线索，展开对策时： A、哪一个工序发生的不良？ B、该工序今后用什么新的作业方法？作业结果是否已经验证？ C、QC增加什么新的检查方法？ D、QA更改什么检查规格？ 以上项目，数量有多少？什么时候开始处理？谁来负责担当？在哪处理？等 等，都要确定下来。 实施对策，确认效果，防止二次再发。 （1）准时按商定的分担内容展开对策。 （2）现场中大大小小的不良有很多，要先抓住占不良率80％的头几位重点展开。 （3）暂时对策的项目要在成本允许的条件下，尽快改为恒久对策。 （4）将不良对策经过写成报告留底，沉淀技术经验，为以后快速反应铺垫基础。;QC在线发现不良后，请按照以下步骤进行处理： （1）发现不良时，判断不良现象； （2）将不良现象分类记录进作业报表内； （3）对不良处作出标贴，一般是贴上不良标签，标签的箭头应指向发生不良的方 位； （4）将不良品单独隔离摆放； （5）不良品累积较多时，主动通知技术员处理。 不良品控制的“三不原则” 不接收不良品 不产生不良品 不流出不良品