注塑制品缺陷-解决方法.ppt

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注塑制品缺陷-解决方法

注塑制品缺陷及解决方法;一、黑纹、烧焦纹; 产生原因: 1)机械原因,例如,由于异常条件造成料筒过热,使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中;或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流,分解变色后带入制品,在制品中带有黑褐色的烧伤痕。 2)模具的原因,主要是因为排气不良所致。 3)在成型条件方面,背压太大会使料筒部分过热,造成烧伤;螺杆转速过高时,也会产生过热;注射速度过高会引起过热气体烧伤 4)胶料中含有低温料 ; 解决方法:   1)如是机械原因造成,则应   a、检查炮筒温度是否正常,如有问题则应解决   b、检查炮筒和螺杆各连接处是否密封良好   c、发现喷嘴、螺杆及炮筒已经烧焦,则要进行清理   2)如是模具方面原因,则   a、这种烧伤一般发生在固定的地方,容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽和排气杆等措施。   b、将模具流道、浇口上的尖刺、倒角修圆,避免射胶时在这些部位流速太快引起超温分解   3)在成型条件方面:   a、适当调整背压   b、适当调整熔胶速度   c、减小射胶速度和采用分段射胶方法   4)原料方面   尽量避免原料与其它低温料相混 ;二、色纹;产生原因:   1)主要是因为着色剂的热稳定性不够(比较容易发生在熔合部位、肋线结构部位等容易发生剪切流动的部位)。   2)着色剂的分散不良   3)注塑机炮筒内部原堆积树脂的清洗作用。   解决方法:   1)改用热稳定性良好的着色剂   2)改善成型条件:增加炮筒温度、提高熔胶背压和速度(如是着色剂的热稳定性不好则刚好相反)   3)增加混料时间,改善混料时的分散性   4)充分清洗注塑机炮筒和烘料斗,避免前次啤的胶料和色粉影响   5)检查螺杆火箭头组是否出现异常   6)改换塑化能力较好的注塑机 ;三、翘曲变形;造成翘曲的主要原因∶   模具温度分布差异导致的面收缩差、成形品厚度差造成的收缩差和冷却时间差 。   分子取向导致的残留应力(结晶程度差)。   使用强化纤维材料时,由于流动方向与流动垂直方向的收缩差异大,故此在设计模具时应充分考虑浇口的设计(个数和位置)。   在设计模具时还要考虑到成形品冷却不充分、突起结构不完善而导致变形的可能性。 ;解决方法∶ ;四、分层;分层是指成型品呈云母状的薄层进行剥落的现象。严重时,则象剥皮一样在比较大的范围内出现剥落。有时在刚成型时就出现剥离现象,但大多数是随着出现龟裂而发生剥离。   原因:   1) 混入与树脂相溶性差的树脂(如PP、PS及其它)。   2) 树脂温度及模具温度极低的情况下,外壁与流动层之间的温度差造成薄的固化层,导致发生剥离现象。   3)使用了不合适的色料   4)剪切应力太大、浇口太薄、注射速度太快   解决方法:   1)进行清洗   模腔内部   进料口内部   空气输送线内部   干燥机内部    2)使树脂的温度标准化   提高树脂温度   提高模具温度   3)换用合适的色料   4)减小剪切应力,加宽浇口,降低注塑速度 ;五、顶针印;产生原因:   顶针印最主要发生在制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。   解决方法:   降低注射压力,   加大脱模斜度,   增加推杆的数量或面积,   减小模具表面粗糙度   喷脱模剂也是一种方法,但应注意不要对后续工序,如烫印、涂装等产生不良影响。 ;六、气泡;; 解决的对策:   1)真空气泡的解决方法:   a)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的1/2—1/3。   b)保留炮筒射胶残量为3-8mm。   c)注射时间应较浇口封合时间略长。   d)降低注射速度,提高注射压力,   e)采用熔融粘度等级高的材料。   f)采用气体注塑方法   2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有:   a)充分进行预干燥。   b)降低树脂温度,避免产生分解气体。   3)胶料流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度等予以解决。 ;七、披锋;披锋指熔融状态的树脂流入模具的间隙(合模面、滑动挤切面、套件等)时产生的多余的树脂。   披锋产生原因:   1)注塑机的合模力不足   2)模具的老化   3)模具合模面精度不够   4)由于模具设计结构原因,成形品的位置为悬臂型   5)成型条件不合适 ;解决的方法:   1)为了解决合模力不足问题,根据以下公式概算合模压力,并选择注塑机:        合模压力=投影面积×模具内有效注射压力     ABS模具内有效注射压力约2-5吨/in2、PC约2-7吨/in2   2)提高锁模力   3)如模具老化,合模面精度不够,出现较多披锋,则可以考虑大修

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