枕梁焊接生产线汇.doc

枕梁自动、手动（组对）焊接生产线 1 前言 随着数控技术、信息处理技术和自动化技术的发展，现代焊接技术已发展到高效、节能、优质及其工艺过程数字化、自动化、智能化控制的新时代。在焊接装备品种、技术特性方面，无论是装备的成套性、自动化程度还是设备的精度和制造质量都有重大的飞跃，国外多种技术组合的自动成套设备、机器人工作站和焊接生产线，是高效化焊接技术实现机械化和自动化发展方向。 我国焊接工艺装备制造行业起步较晚，80年代后期，由于大量引进了国外较先进的成套焊接装备，促进了国产焊接装备的技术进步。回顾我国焊接自动化技术发展历程，自动化焊接装备经历了从手工焊到半自动焊，半自动焊到简单的焊接小车、配备跟踪系统和监控系统的焊接专机，再到引进智能化和集成化的焊接机械人等三个阶段。 手工焊设备简单、轻便、操作灵活，是发展最早、目前仍然应用最广泛的一种焊接方法，特别是可以用于难以达到的部位的焊接。但焊接质量受操作者技能影响很大，焊接质量参差不齐，而且焊接烟尘对操作着的身体健康造成危害，正在逐步地被自动化焊接所取代。 简单的焊接小车是采用机械或数字控制进行嫁接改造的小车式自动气保焊机，代替人工进行焊接生产，可借助简易工装即可应用，使用较为灵活、广泛。 焊接专机是在焊接装备的驱动和控制系统中广泛采用了当代较先进的PLC可编程控制器、伺服电机及其驱动系统、微机和工业计算机控制等，具有系统配置简单、经济可靠、双枪效率高、机械化程度高等优点，特别适用于中厚板水平长直焊缝焊接，但也存在专用性太强、适用焊接位置少等缺点。 焊接机械手是将各种光、机、电技术与焊接技术有机结合，以实现焊接过程控制系统的精确化、智能化和柔性化，具有线性和各种非线性控制、多轴柔性、自动化程度最高、满足全位置焊接、重复精度高等优点，大幅度提高了焊接质量和生产效率。但存在对焊件组装、预涂底漆以及焊丝和保护气体的质量要求高，对操作者素质要求高，运行成本也高等问题。 2 方案的提出 随着我国铁路货车“重载，提速”的发展，60吨级通用车将全面升级成70吨车，80吨运煤敞车、粮食漏斗车和集装箱平车、轨道起重机等专用车也将在专用线上开行，160公里/时高速产品将带动上下体结构全新改变；同时，为提高产品的载重和耐腐性能，高强钢、不锈钢、铝合金等新型材料将广泛应用。国际市场上，不同轨距、轴重的集装箱平车和粮食、煤炭、矿石等漏斗车需求也较为旺盛。 综合各类铁路产品结构形式可以看出：第一，同类货车主要部件的结构形式基本一致，只是因需求不同部分尺寸有所调整；受铁路车辆限界制约，未来的各型货车的宽度和高度方向变化空间不大，只有在长度方向进行扩展。第二，不同类型铁路产品虽然总体结构差别较大，但某些部件结构也存在一定的相似性，如棚车、敞车和部分漏斗车都有乙字钢中梁底架结构和直壁板柱式结构的侧墙、端墙，平车、特种大车、铁路起重机主要结构件都是板材组焊箱型梁，构架式焊接转向架分为H型和日型。这些结构的相似性和变化的规律性为我公司焊接自动化改造提供了可能。 为适应市场要求，我公司近几年形成主型产品多品种大批量与特种产品多品种小批量并行的生产规模。结合货车分厂、货二车间、修车厂、起重机四个组焊车间作业面积、装备现状，组装车间的产品格局定位是：货车分厂承担大批量通用车生产，以棚、敞、漏斗车型为主；货二车间承担中批量专用车、特种车生产，以敞、漏斗、平车型为主；修车厂以小批量生产平车、敞车、漏斗车、棚车为主；起重机分厂承担起重机为主；试制车根据排产情况穿插其中。 综观焊接技术和全路焊接自动化发展现状，为拉开与竞争对手的距离，必须充分剖析自己优劣势，借助外力进行优化，在流程、产品定位和技术方法上高标准、高起点，实现“领先、一流、知名”的发展目标。根据产品发展方向和我公司产品生产格局，技术改造总体思路是：以焊接机械手为主，配套其他形式自动化焊接方法。第一，针对焊接机械手应用中存在的问题，优化和调整焊接机械手生产方案，制订操作人员和设备管理机制，提高焊接机械手利用率和管理效益，发挥其技术领先的核心作用；第二，针对现有和未来焊接产品，选择适宜的焊接自动化方法，高标准配套焊接专机和柔性夹具，通过统筹规划流程，增强焊接专机适应能力，进而提高焊接自动化整体水平和持续发展的实力。 枕横梁线已经在沈阳厂、二七厂、株州厂、贵阳厂、包一厂、眉山厂等几家铁路货车制造厂先后上场使用，并且使用情况良好。 3 主要结构及特点 3.1举升式存料机构（图一）： 图一 将枕梁盖板、枕梁腹板用天车吊放在举升式托料架上,落下托料架,气动整备装置将待上料的工件摆放整齐。 3.1.1举升式托料架是由举升机推动设有导柱、导套的托料架带动工件进行升降的。 3.1.2气动整备装置是由气缸推动杠杆式摆锤敲正最上面两工件。 3.1.3举升式托料架和气动整备