焊点检查通则汇.doc

焊点检查通则 概述 焊点检查是焊装车间三级检查的重要内容，旨在反映焊装车间的焊接质量状况和焊接质量水平。由武汉工厂质检分部焊装检查室和焊装车间共同执行，焊装车间执行一、二级检查，焊装检查室执行三级检查，焊接实验室负责结果处理、解释和调整工作。 1.1焊点数量 N21：3609+112（钢背门） N23：3759 EM：4125 1.2三级检查的内容 一级检查由车间操作人员执行，主要是目视检查，检查外观质量。 二级检查由车间质量员执行，主要为非破坏性检查，检查外观和通过扁铲检查焊接虚实情况。 但以下情况不得使用扁铲检查，须通过目视或破坏性检查来判别： 最小板厚＞1.2mm或焊点离零件边缘＞45mm，超出扁铲作用范围时。此时可用目视初步判断，依据： ——压痕深度 ——加热区大小 ——压痕直径 有良好外观要求时，如车门、侧围外板、发动机罩、前翼子板外板等。 三级检查由焊装检查室的破坏间执行，主要是破坏性检查，检查焊接内部质量和焊接强度。 1.3焊点检查频次 焊点检查频次由焊接实验室负责。主要依据是当前阶段的产量、焊接质量水平和质量状况及相关因素。一般地，一级检查频次均为100％，即逐检；二、三级检查频次均焊接实验室所颁布的频次表，执行时频次不应低于该表规定。 1.4焊点质量要求 1.4.1基本要求 A 焊点步距：为保障产品质量，各焊点间的相互距离是有一定要求的。 最小板厚e≤1.27mme＞1.27mm焊接20mm30mm涂胶－焊接45mm45mmB 焊点边距：靠近切边边缘的焊点，其与边缘的最小距离应满足以下要求 最薄的板材厚度e≤1.2mme＞1.2mm一般使用的焊点 （B类）00强烈活动的焊点＋所有的安全和/或法规项焊点（A类）111.4.2具体要求 检查的每一个焊点都有一个编号，并与制造号一致。检查卡的图上详细注明焊点位置及编号，并列出每个焊点的外观、直径和属性。 A 焊点直径：即焊点应有的最小直径。当焊点为椭圆或不规则时，取最大和最小直径的平均值。当作目视检查或非破坏性检查时，可以压痕底部直径判别。当破坏性检查时，以实际熔核直径为准。 B 焊点属性（At或△）：焊点的属性分为A类和B类。A类焊点通过以下标记表示： S：安全项焊点; R：法规项焊点; SR：安全法规项焊点; 其它标注B或未标注属性的为B类焊点。 C 焊点外观要求指数（A）：车身上的焊点，其外观质量要求因其所处车身位置不同而不同。如形成商品车后依然可见的外露焊点，其外观质量直接影响整车的外观质量，因而这些焊点的外观要求较高。另有些因安全因素而有要求的焊点，如在焊装以后的工序中或将来车辆维修时，会因为焊点的外观不好或毛刺而划伤操作人员或零件等。焊点可能的外观缺陷有：压痕、焊接变形、毛刺、飞溅、过烧、烧穿等等。我们用焊点的外观等级指数表示焊点缺陷类别和轻重程度： “2”或PS：外观很好，允许轻微压痕，禁止其它缺陷 “2 2”或PS：外观好，允许压痕，禁止其它缺陷 “6”或PP：允许压痕、变形，禁止毛刺等其它缺陷 “7”或C：允许压痕、变形和较小毛刺，禁止其它缺陷 1.5 允许的缺陷焊点数 这里有缺陷的焊点是指漏焊、虚焊、直径过小、错位、烧穿等等不合格的焊点。 1.5.1 整体要求 每辆车身上的缺陷焊点数不能超过5％，前托架上的缺陷焊点不能超过3个！超过极限值时应限期整改或停线返修。 1.5.2 为防止缺陷焊点集中，在零件上的一组或一系列焊点中，允许有缺陷的焊点数量是有限制的，如下表： 一组B类焊点数量1－45－910－19＞20允许有缺陷焊点数0（重新点焊或返修）123一组A类焊点数量2－910－19＞20允许有缺陷焊点数0（重新点焊或返修）12但在表中：一组焊点的首尾两个焊点不允许有缺陷！一组焊点中不允许有两个连续的缺陷点或只间隔一个合格点的两个点！ 1.6 缺陷焊点的处理 A 重新点焊。 B 不能进行点焊时进行返修，即用一个相当的焊点取代缺陷焊点。对一般焊点，如不能返修则办理偏差回用；如被拒绝，则报废。对特殊焊点，如安全、法规项，则必须强制性返修。 C 修理：拆下一个零件进行重新点焊或返修。 注：返修工艺由焊装试验室制定，产品工艺部门认可。 1.7 检查记录 检查结果必须有记录（焊点破坏及非破坏检查记录卡），并周期性交质检室技术员归档。 ZX车焊点检查实施程序 检查信息反馈 检查室归档 检查室归档 焊装车间改进 正常 正常 维修申请 焊接实验室改进 共同分析 分析 分析 焊接实验室的意见反馈 焊接实验室 焊装车间 可能返修 可能的意见反馈 焊接实验室汇总 相关部门 计算NQST值发放 信息卡发放 按计划抽取零件 信息卡发放 缺陷 缺陷 破坏