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 PAGE 7 环氧塑封料使用指南 病状一：脱膜性差 现象：1、启模时塑封件及料筋不自动出模，需用外力拉力。 2、出模时引线把塑封件拉坏。 病因：1、模具型腔工艺斜度设计不合理（出模斜度偏小） 2、模具型腔沾污。 3、变换塑封料，使型腔玷污。 4、模具温低，固化未充分进行，使塑封件强度下降，出模时被引线拉坏。 5、固化时间不够。 措施方法： 增加模具型腔工艺斜度（出模斜度一般设计在5-7℃左右）。 用清模剂定期清模。 更换塑封料时，用清模剂清模。 提高模温，控制在（160-180）℃范围内。 增加固化时间。 病状二：表面有气孔 现象：1、进料口一侧有小气孔。 2、表面有气孔。 病因：1、模具设计不合理（型腔口、料槽终点没有排气槽，料斗剩余空间大。 2、料的传递速度太快，槽内气体未能排出。 3、传递压力低，槽内气体未能赶走。 4、排气槽未清洗干净，导致堵塞。 措施方法： 增加型腔口，料槽终点的排气槽料斗空间应是实际体积的1.2-1.3倍。 降低传递速度（6mm/sec） 提高传递压力（70㎏/cm2 ） 清模时加强排气槽位置清洗。 病状三：上凸 现象：塑封件表面有局部凸起。 病因：1、模塑料受潮，固化时膨胀。 2、注塑时间型腔中引线出模后膨胀。 3、固化时间不足，出模后局部膨胀。 措施方法： 使用模塑料前一定要醒料24hr再打开包装。 料斗与料的直径匹配尺寸2-4mm为佳，料斗空间应是实际加料体积的1.2-1.3倍。 病状四：体积膨大 现象：实际体积大于设计体积。 病因：1、固化时间不足，出模时膨胀变形。 2、模温低，固化未充分进行，出模后膨胀变形。 措施方法： 增加模内固化时间，使固化充分进行。 提高模温（160-190℃）使固化充分进行。 病状五：水纹 现象：表面有波浪形花纹。 病因：1、两种模塑料相混。 2、模温高，反映快，进入型腔就固化（﹥190℃）。 3、模塑料未混炼均。 4、外在因素（保管、操作等）。 5、模塑料自己问题。 措施方法： 加强模塑料管理，模具清理。 降低模温160-180℃范围，使固化充分进行。 加强工序检验，提高产品质量。 病状六：溢料 现象：1、启模时型腔有较多外溢料。 2、引线片上沾有较多废料，超过加强筋等。 3、模具表面起模后粘有过多外溢料。 病因：1、引线片材料尺寸的“超负公差”。 2、塑封模的固化板、型腔热变型。 3、锁模力低于模具设计要求。 4、压机台面不平行度起过模具设计要求。 5、引线尺寸与模具密合不好。 6、模具表面存有固化料，使料溢出。 7、引线质量 8、注塑压力大，合模压力不足。 9、料预热温度太高，成型予热过度。 10、塑封料粘度低。 措施方法： 提高引线（电）材料的公差尺寸。 模具选用稳定性好的材料制造和提高加工工艺水平。 维修（更换）压机，提高锁模力，满足模具设计要求。 选择适度的引线尺寸，使之与模具密合，封装时位置放正，引线与引线拖架尺寸匹配。 每次封装后应清理模具。 选择质量好的引线，最好烫锡后封装。 减少注塑压力，加大合模压力 降低予热温度。 选择合适的模塑料。 病状七：缺位 现象：1、启模后发现大面积缺位。 2、启模后一侧有大量缺位。 3、模具边缘有缺位。 4、启模后发现规律性缺位。 5、发现不规则缺位。 病因：1、料失效，流动长度太??。 2、模具工艺条件未达到要求。 3、流动长度偏短。 4、模具进料口堵塞。 5、塑封料内部颗粒与进料口尺寸不匹配。 6、注塑压力太小及速度太慢。 7、塑封料予热温度。 8、模具温度太高。 9、塑封料中，混入部分已固化料塑封料。 措施方法： 选择合适的塑封料。 严格塑封工艺要求。 更换塑封料。 清洁模具。 提高塑封料质量，使颗粒与进料口尺寸匹配。 提高予热温度。 提高注塑压力及速度。 降低模具温度。 病状八：脏模 现象：1、管子表面光亮度差，灰蒙蒙状。 2、模具表面脏模频繁。 病因：1、模具实际温度过低。 2、塑封料自身配方缺陷。 措施方法： 提高上下模具温度(最好在180℃以上)。 更换塑封料。