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注塑不良分析与对策 二00八年十月;一、未注满;二、毛边;三、收缩;四、熔接痕、烧焦;五、色差、黑斑;六、空洞;七、口部变形;八、尺寸超差;九、强度不足;十、顶杆印痕; 注塑工艺调整要领; 在调整工艺时最好一次只改变一个工艺条件，多观察几回，如果注塑压力、注塑速度、料筒温度、冷却时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。首先查找工艺条件是否符合要求，然后再去查找材料、模具方面、设备方面问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系，比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。还要采用逆向措施的解决问题的可行性。 ; 1、料筒的温度设定一般由进料段到喷嘴段依次递升，这样设置有利于料筒里气体从下料口处排出。 2、鉴别料温是否适宜，在低压低速下对空注塑观察，适宜的射出来的料刚劲有力，不带泡、不卷曲，光亮、连续。 3、过程调整温度每次按± 5℃ 进行微调 ，不得大幅度调整，调整后需等5~10分钟才有效果。 4、温度往上升，需检查生产的零件是否变脆、变色等；温度下降时，需检查生产的零件是否有熔接痕、未注满等，螺杆转动是否有异常声。 5、出现料垫不均，是因料筒温度不够或料粒不均，导致塑化不均，需相应增加温度或检查材料颗料。 6、出现下料口结块或螺杆打滑是进料段温度过高、循环水不通或材料含水份多。 7、喷嘴段流诞时应降低喷嘴料温或增加螺杆后退距离，对成型尼龙类材料降低喷嘴温度喷嘴可能堵塞，需提高定模模温对应。; 1、根据零件大小设置压力段，零件小使用1~2段；零件大使用多段压力注塑，一般采用 3~4段。 2、设定注塑压力要观察实际注塑压力是否达到或超过。实际注塑压力超出设定压力值是因料量过多、转压点过低而引起的，此类情况零件出现毛边降低注塑压力没有多大效果，应相应减少料量；实际压力未达到设定值是因料量过小，型腔内没有压力阻碍，如零件未注满或收缩需相应增加料量，而不是盲目增加注塑压力。 3、注塑压力设置最后一段要比前面的小，这样使零件不易产生毛边，脱模残余应力小，不易发生翘曲变形。 4、在注塑压力很低的情况下，零件仍然有毛边应降低料筒温度与模具温度才有效果。 ; 1、射速设置的原则是零件壁厚需要用低的注射速度，反之则使用高速注射速度。 2、零件大、排气不良的模具要使用多段射速，将射速行程分为2～4个段，在每个段中分别使用各自适当的注射速度与起点位置。例如在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度，采用这样的方法，可以防止溢料及零件毛边，消除流痕和减少零件的残余应力等。低速充模流速平稳，零件尺寸比较稳定，零件内应力低，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但如果射速过低时，充模时间延续较长，在较低的模温下容易使零件产生熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度降低。 3、针对薄壁类零件采用高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，可以在较低的注射压力下注满。高速充模能改进零件的光泽度和平滑度，消除了熔接痕现象，收缩凹陷小，对零件较大的能保证注满，但容易产生零件起泡或烧焦，或造成脱模困难。 ; 1、保压时间的长短与料温有很直接的关系，熔料温度高，浇口封闭时间长，保压时间也长，反之保压时间短。 2、熔料在浇口的封口时间与模具浇口尺寸形状有关，例如点浇口、潜伏浇口，封口凝固后再延长保压时间是毫无意义的，是没有效果的。 3、保压与注塑速度快有关，注塑速度快，型腔内气体未有足够的时间被排出模腔外，残留的气体阻碍保压进入，导致保压效果下降。 4、保压压力及速度通常是注塑压力及速度的50%内，保压压力过大，有可能将浇口处的冷料挤进零件内，导致零件靠浇口位置上添上冷料亮斑，或导致粘模问题的发生。 ; 1、背压调得恰当有助于提高零件质量，特别有添加色粉的塑料生产必须要有背压才能达到颜色均匀的效果。 2、使用背压压力使得料筒内气体挤出，是排除塑料中各种气体的力量，有助于使零件减少银纹或气泡。 3、背压过高时，料筒内热效应增加，塑料的实际温度将提高，有可能造成热分解，另造成熔料时间延长，喷嘴容易流诞等问题。 4、背压太低时，螺杆后退???度快，从料斗流入料筒的塑料颗粒密度小，空气大，塑化能力差，在注塑时