第6章支架箱体零件加工.pptVIP

第六章 支架箱体零件的加工;第一节 概 述 一、支架,箱体零件的功用及结构特点 支架,箱体零件是机器重要的基础件.它将轴、套、传动轮等许多零件连接组合成一体,并确定它们之间的相互位置及相对运动关系。 支架有单支架和双支架,结构一般比较简单,主要由支承孔和安装基面组成。 箱体的结构一般比较复杂,可分剖分式,整体式两种。上面有许多有较高精度的支承孔、孔系和平面,还有精度较低的紧固孔、油孔、油(水)槽等。箱体不仅加工表面多,而且加工难度较大.如图6-1（a）、（b）、（c）所示：;;二、支架,箱体零件的主要技术要求;安装轴部件的两端同轴孔,要有同轴度的要求,以保证轴部件的运转灵活,同轴度一般规定在9-4级。;(三) 平面的形状精度和平面间的位置精度;(五) 表面粗糙度 对支承孔,定位,装配基面,结合面等主要表面,粗糙度值,一般为Ra3.2–0.4μm。 (六):其它要求 对铸件应有消除内应力,防锈,涂漆,做水压试验等方面的要求。;第二节 保证箱体零件孔系精度的方法 一、保证平行孔系孔距精度度的方法 (一)找正法 1、划线找正 如图6-4所示:根据图纸要求,进行划线, 然后依据所划的线进行加工，由于存在划线,找线误差,获得的孔距精度不高，一般为±0.5mm。;生产率也较低.但可结合试切法提高孔距精度.由于仍存在测量找正误差,对工人技术水平要求较高,操作困难,生产率仍较低,多用于孔距精度要求不高,生产批量较小的箱体零件平行孔系的加工。 2、心轴块规找正 如图6-5所示:在镗出的第一孔内 穿入心轴,然后按设计孔距 由块规,厚薄规找正第二孔的 位置,此法孔距精度可达±0.03 但效率低,多用于单件小批生产。;3、定位套找正法 如图6-6所示:将定心套筒用螺钉压板装在所需镗孔的位置上,利用精密测量工具,精心调整定心套筒轴心线间距离,使孔距精度 达到要求.然后用安装在 镗杆上的千分表找正套 筒外圆,找正后卸下套筒 进行镗孔。 这种方法能达到的孔距精度为 0.02mm，但效率低,操作困难, 因此,常用于孔距精度要求高,要求用坐标镗床,而又无坐标镗床的场合。;4、样板法找正;(二) 坐标法;(三) 镗模法;(二) 单件小批生产;(二) 单件小批生产;图6-13;二、整体式箱体的工艺过程 (一) 整体式箱体的主要技术要求 如图6-15所示,为车床床头箱的零件图。 1、主轴孔的尺寸精度为IT6,形状公差,圆度允差0.05,其它支承孔的尺寸精度为IT7； 2、主轴孔,其它支承孔轴线对顶面A,底面C有跳动,平行度,位置公差的要求； 3、主轴孔的Ra0.8,其它支承孔Ra6.3-1.6μm、 4、安装基面即导轨面B-C面,Ra0.8μm.顶面A, Ra3.2 μm,其它面Ra6.3-3.2 μm,;图6-15;5、顶面A的平面度允差0.05mm, 6、毛坯材料:灰口铸铁； 7、毛坯铸造后退火处理。;;(二) 箱体零件工艺过程特点;大批大量生产则以顶面A及两个工艺孔作为精基准 这种定位方式,加工时箱体口朝下,中间导向支承架可紧固在夹具体上,提高了夹具刚度；有利于保证各支承孔的位置精度,工件装卸方便,减少了辅助时间,提高了生产率.不足之处是定位基准与设计基准,装配基准不重合,增加了定位误差,需进行尺寸链换算。 同时也不便于加工过程中的观察,测量和调刀,因此须采用定尺寸刀具加工。 2、加工顺序的按排 先面后孔,先基准后其它,主次分开,划分加工阶段.为减少运输安装的困难,保证加工精度,提高生产率多采用工序集中的原则按排加工顺序。;(三) 箱体零件工艺过程举例;09 精加工各纵向孔 B-C面;06 铣两端面E,F及前面D 顶面A及工艺孔;第五节 平面的加工 一:端平面的车削 在车床上,可以利用各种夹具装夹各种工件,以车削其端面,端台阶面.加工精度IT8,Ra12.5–1.6μm.平面度0.005—0.008mm/100mm。 二:平面的刨削 (一):平面的刨削概述 刨削是平面加工的主要方法之一.刨削类机床有 牛头刨床,龙门刨床.刨削又可分为粗刨和精刨;精刨所能达到的精度为IT9—IT7, Ra3.2—1.6 μm,直线度为0.04—0.12 mm/m.采用宽刀细刨可进一步提高精度和降低表面粗糙度. ;(二):平面刨削方法;铣床的附件和刀具种类较多,因而铣削方法较多,应用也较为广泛灵活.;2:圆柱铣刀铣中小型平面; (三):工件在铣床 上的装夹方法如图6-20所示： ;(四):平面的铣削方式;及切削力变化较大,铣削过程中的振动也较大,铣削过程不平稳.;(3):端铣的生产率高于铣周;逆铣与顺铣示意图如图6-22所示：;(2):顺铣;(四):平面铣削