车体钢结构零件冲压加工3.pptVIP

;本课次要解决的问题;第六节 冲压工艺分析; 通过工艺性分析，设法在保证满足产品使用要求的前提下，使冲压工艺过程最简单、最经济，从而合理地解决工件的使用要求和工艺要求之间的矛盾。 ;影响冲压件工艺性的主要因素 ;1．材料品种的选择：首先根据工件的使用要求，同时考虑工艺要求以及材料的供应情况。应尽可能降低成本。用薄的、黑的、一般的，并统一牌号和规格 。通过改进结构设计，提高局部刚度。 2．厚度：材料的厚度对冲压工艺影响很大。厚度较小的板，可以采用冷压工艺；较厚的钢板(6～12mm) 就要采用热压工艺。 此外，材料厚度偏差的大小，也直接影响到零件的精度、工序的多少和工艺装备的设计。;(二)零件的形状;设计零件形状时，应注意的问题;(3)当使用上允许时，工件外形应符合少废料或无废料排样，以提高材料的利用率。采用少、无废料排样时，工件外形必须具有如下特征： ① 外形一般应有两条相互对应平行的直线边，排样时构成条料的侧边； ② 工件尺寸应成比例和相互对称； ⑧ 工件的外角不用圆角而用尖角或倒角。;(4)充分利用产品的结构废料。 (5)冲孔尺寸不应太小，以免凸模折断。低碳钢许可最小冲孔尺寸约等于料厚。 (6)工件上孔的位置分布，必须考虑孔与孔之间、孔与工件边缘之间的距离不能太小。最小距离数值一般应等于料厚t(对圆孔)或1.5t(对矩形孔)。 (7)由条料冲裁出圆弧端头时，应使圆角半径R略大于条料宽度的一半。否则由于条料宽度略有允差时，裁得的工件有凸出肩角。;图-31 冲裁圆弧形端头;2．弯曲件 ;(4)弯曲件孔边距离;图-32 弯曲件孔边距离;3．拉延件;(2)应尽量避免设计有宽凸缘和深度大的拉延件，因为这类工件需要较多的拉延次数。在带凸缘的拉延件中，凸缘尺寸也不宜过窄，否则拉延时，由于压边圈不易压住材料而容易起皱。对需要有窄凸缘的工件，在实际生产中，常常先拉延成直筒，然后再增加压平凸缘的工序。 在用压边圈拉延筒形件时，最合适的凸绕尺寸应在下述范围内； D＝d十(12～25)t;(3)对于半敞开及非对称的空心件，应考虑将两个或几个工件合并成对称的形状，一起拉延后剖切开。这样可以减少工序，节省材料，并有利于材料的变形，保证产品质量。 ;(三)冲压件的尺寸精度和表面质量;(2)对冲压件表面质量的要求，不应高于原材料所具有的表面质量，否则要增加切削加工工序。一般普通冲裁粗糙度可达Ra12.5～3.2μm，精冲可达Ra2.5～0.32μm。;(3)工件的尺寸标注、尺寸公差和基准面的选择，往往还与工艺有密切联系，应尽可能与工艺要求统一。 ①除非结构上的特殊要求，尺寸数值宜用整数或偶数的倍数，以便计算和分割。 ②注意尺寸的通用性和孔的直径标准化，使尺寸稍加改进后即能利用现有的零件和工艺装备进行生产。;③冲压件在满足使用的前提下，如果将局部尺寸给予灵活处理，就可以扩大冲压工艺的灵活性。例如图3-35所示的零件，尺寸R若标为R≥B／2，就可以采用两种冲裁工艺；用落料，则取R＝B／2；若用切断工艺，则取R＞B／2，以便保证产品质量。;④凡是冲压件图中未注明公差尺寸，通常按自由公差处理。如果没有配合要求的尺寸，不应标注公差与表面核糙度。 ⑤零件结构尺寸的基准，应尽可能与冲压时的定位基准重合，以避免由尺寸基准不符而造成的误差。工件孔的尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中，自始至终不参加变形的面或线上。;图-35 圆头形工件;二、冲压工艺方案的分析;分析和确定冲压件的工艺方案，通常要研究下面几个问题 ;3．零件图有无修改的可能 (1)零件的形状过于复杂，尺寸精度和表面粗糙度要求过高，或者尺寸标注不合理等。 (2)适当改变零件的局部形状或尺寸，会有利于排样，能节约材料，减少工序或简化模具结构。;(3)将形状复杂的零件，改为冲压与焊接组合结构可以简化工艺，降低成本。 (4)可以用廉价材料代替贵重材料，以薄料代厚料，以黑色金属代有色金属等。 通过修改产品零件的结构是简化工艺、降低零件成本的重要途径之一。 ;(二)工序性质、数量和顺序的分析;图-37 弯曲及拉延工序顺序示例;当工序顺序的改变不影响零件的质量时，就要考虑不同顺序的经济性如何。 ;(三)工序的组合与模具形式的选择;3．组合方式 主要有两种形式：复合冲压与连续冲压。 一般复合冲压的工件平坦、精度高。而连续冲压的工件不平，有拱弯或扭曲，精度较低。 用连续模冲压的另一个好处是，更便于实现机械化和自动化，既能提高生产效率又能保证安全生产。 ;工序怎样集中，应考虑工序类型与数量，以及工序的组合方式。 工序的组合与模具形式的选择既要保证生产零件的数量和质量，又要在具体生产条件下做到技术上可能与经济上合理。;(四)工件定位方法的