八钢液压润滑方案研讨.doc

 PAGE 21 八钢连铸液压系统设备安装及 中间配管安装施工方案 编制依据： 本方案是根据外方提供的原理图、及其它详图编制的，并参考YBJ207（冶金机械设备安装工程施工及液压气动和润滑系统）的验收规范的规定。 二、 工程施工特点： 该项目属武钢三冷轧厂重点工程 ，分别有C4C、G1C、G1S、K1S，H1S中间配管安装及液压设备的安装，由于施工量大，时间较紧张，给施工带来一定难度，分别有独立的入口液压系统、出口液压系统设备，TM段液压站设备和中间配管安装，阀台和油站位置相对集中，但是其中入口和出口液压站与能源介质管道共处一起比较复杂，给施工带来一定难度。所以在施工准备阶段要充分，合理；配管一定要按图纸要求和外方专家的指导，并且合理布局敷设。 三： 施工前准备工作 1、施工前将液压设备、管材及配件的材质书、质保书、合格证清理，做好进场报验； 2，素材管道按照要求进行清洁，做好保护； 液压站的基础检查，与上一道工序进行交接。 准备相关人员的特种作业资格资料.进行技术交底; 机具准备进场.电源等准备;管道支架材料进场准备等; 四：施工步骤： 进场（落实施工场地及电源）管道酸洗管道、支架材料进场管道支架预制管道支架定位管道配置站内管道联回路粗冲洗系统分类联回路精冲洗管道复位管道试压单机试车联机试车相关资料移交；以下为液压润滑管道安装工艺流程： 液压润滑管道安装工艺流程图 五：碳钢管酸洗、不锈钢管脱脂 5.1碳钢管酸洗严格按照规范进行，酸洗后管道封口一定要牢固且禁止在管道进行电焊、气割、钻孔等作业（除焊缝外）； 5.2不锈钢管脱脂在管道配置完成后进行，以免造成二次污染。 六：液压润滑设备安装及中间配管： 6.1液压润滑设备就位找平，安装精度具体按照所提供图纸的技术要求和外方现场专家的指导及有关国家标准、规范执行； 6.2 液压润滑系统管道安装要领 6.2.1管子及管道附件使用前的检查 6.2.1.1钢管、胶管、管道附件必须具备制造厂的质量证明书，其材质、型号、规格和设计图纸应相符，压力等级不同的管子附件不能互用。 6.2.1.2设备开箱前应校核包装箱合同号、箱号、系列号、货物名称，开箱后应根据装箱单清点设备元件数量，收集箱内所带技术文件并对设备元件进行质量检查。 6.2.2液压、润滑系统的管道安装必须具备如下条件： 管道安装应在所有的材料（包括管材、管配件以及支架材料等）清点及技术性处理(包括酸洗、管道防腐)完成，管道施工区域地坪及墙壁已粉刷完毕，照明、防火设施已经设置，通风排水可供使用的情况下方可进行。 6.2.3管道的加工： 管道切割一律采用机械方法进行。严禁用气割、砂轮片切割等工具切割管子；机械切割后，管道表面必须平整，不得有裂纹皱皮，管端前的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等清除干净。 管子的弯管采用冷弯法进行，用多功能弯管加工机械弯制，弯管后其最小弯曲半径应符合加工规范要求。 6.2.4 管道的焊接 6.2.4.1管道的坡口 管道坡口的加工要用专用坡口机。 6.2.4.2液压、润滑管道的焊接： 液压润滑管道的焊接必须采用氩弧焊打底，对小口径管道可采用氩弧焊一次成型；对口径、壁厚较大的管道采用氩弧焊打底手工电弧焊覆盖成形；对于不锈钢管的焊接，管内必须充保护气体（一般情况是采用高纯度氩气）。 6.2.4. 3焊接质量的检查 对于液压管道要进行外观和射线探伤检查，系统工作压力高于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不应低于Ⅱ级焊缝标准；系统工作压力低于6.3MPa的管道，其对口焊接质量不应低于Ⅲ级焊缝标准。 6.3 配管工艺流程（图3） 图3 配管流程图 6.4 管道安装的一般原则 6.4.1 管道安装顺序一般遵循先内后外、先大后小、先主管后支管、先高压后低压管、先定位管后中间管的原则，管道的铺设位置应便于装拆、检修且不妨碍生产人员的行走及机电设备的运转、维护和检修，对于本次改造而言因为空间因素必要时可考虑将原有单层管夹改为双层或多层管夹。 6.4.2 管道连接时不得用强力对口、加热管道、加偏向垫或多层垫来消除端面的间隙、偏差、错口或不同心等，管子与设备连接不应使设备承受附加外力，管道安装期间，敞口管子应加以封闭，减少管道内进入其他污染物对冲洗带来不利的影响。 6.4.3 在安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击管道，不锈钢管道与支架之间应垫入不含氯离子的塑料或橡胶片，防止不锈钢与碳钢直接接触。 6.4.4 软管安装时，应避免急弯，外径大于30mm的软管，最小弯曲半径在9倍以上，外径小于等于30mm的软管，最小弯曲半径在6倍管径以上。在静止或随机移动时，胶管不得有扭转变形现象，其长度不但要满足弯曲半径和行程外，还应有4%左右的余量，胶管安装后，相互之间