如何有效应用8D方法开展团队改进活动20150120--曾婷教程.ppt

*;目录;目录;零件按关键性分级 ：;有效开展G8D;有效开展G8D;有效开展G8D;有效开展G8D;有效开展G8D;有效开展G8D;有效开展G8D; 举例1：IQ检验发现顶棚飞边--问题简单明了，明确飞边出现的几个部位，将飞边产品挑选出来即可，此时ERA和ICA相同。 举例2：总装抱怨弹性卡片因装配时出现断裂现象 ERA：IQ将易断裂的风险批次全部退货 问题描述：IQ送理化室检验发现硬度偏高 临时措施验证：供应商内部的硬度检测标准和方法与江铃理化室统一，确实发现故障件硬度偏高的问题；临时措施实施：对所有库存产品实施硬度检验，不合格品全部报废，合格品做标识支持生产。; 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题—即售前问题： D4 验证并确认根本原因和逃逸点--目的：明确验证和定义根本原因和逃逸点。 1）原因的产生必然为变异导致，因此应该从找出变异的角度出发寻找可能的原因是有效的方法。 2）针对每个失效模式，在问题描述的基础上问为什么，通过头脑风暴整理出鱼骨刺图，对鱼骨刺图中所有的可能原因进行验证以确认根本原因是哪些，有可能为一个，有可能为多个。 3）验证的方法：通过ABA替换法则，测量与图纸或技术标准的符合性等方法。 4）逃逸点的寻找需要回顾过程流程图 ，集中在过程中根本原因发生地点。逃逸点体现出的是整个制造系统的控制失效问题，及系统的不完善。因此往往会上升到管理流程上。; 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题—即售前问题： D4 验证并确认根本原因和逃逸点--目的：明确验证和定义根本原因和逃逸点 5）这里有一种情况：顾客的期望提高而出现产品不符合新的标准。--属设计问题 设计之初没有规范一些技术标准，或是标准没有那么高，但是随着顾客的期望提高，对产品的要求越来越高，产品的外观要求、技术标准、试验要求等越来越严格，老产品的的状态无法满足新的要求。;机;逃逸点示图：; 举例3：售后顾客抱怨里程表液晶显示背光一边亮一边暗 江铃逃逸点：1、进货检验未在黑暗的效果中检验液晶背光—在IQ检验中增加黑布遮挡检验液晶背光；2、整车下线后未在黑暗的效果中检验液晶背光—在FAI淋雨试验时增加背光的检验项目。第1属管控失效，第2属未管控。 供应商逃逸点：1、未对液晶装配前检验液晶背光—液晶装配前增加专项的LED背光源检验；2、仪表下线终检未用黑布遮挡检验液晶背光—在IQ检验中增加黑布遮挡检验液晶背光。第1属未管控，第2属管控失效。; 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题—即售前问题： D5 选择和验证永久措施PCA--目的：针对根本原因和逃逸点选择有效的控制措施，找到验证方法，实施验证。 1）永久措施必须针对根本原因和逃逸点采取。 2）永久措施是否有效，有效率为多少必须经过验证。寻找到一个指标体现出改进前后指标的变化情况，before和after对比。; 举例4：总装发现内饰板安装孔错位 经过确认为塑料件脱模的冷却时间不足导致。 验证方法：更改冷却时间前后的成品检验尺寸对比，改进后的尺寸符合公差范围，改前的不符合。这里：尺寸为衡量标准，改进措施得以验证100%有效。 举例5：灯具漏水问题 经确认为灯泡橡胶后盖漏水，但在气密检验时没有发现，因此此处存在逃逸点。为解决这个逃逸，验证方法为：对气密检验台的容忍泄露量进行更改，由50bar改为15bar，两种标准下对故障件进行测漏，发现50bar无法探测出泄露，设备不进行失效报警，15bar时设备探测出了泄露，进行报警。这里：是否泄露为衡量标准，改进措施得以验证100%有效。; 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题—即售前问题： D6 实施和确认永久措施PCA--江铃要求PCA在72小时之内实施到位。目的：保证永久措施实施的责任人、时间均按计划进行，实施完成后跟踪确认实施效果。 1）永久措施验证有效后，进入D6制定实施的计划，明确责任人、实施时间。 2）措施实施后必须跟踪并确认是否大批量切换后措施100%有效。 所有措施--ERA、ICA、PCA在实施之前必须先经过验证，在实施之后必须经过确认。; 如在江铃内部的任何一个检查控制点出现问题—即售前问题： D7 预防再发生--目的：保证在该产品过程流程上完善所有预防性的维护措施；保证类似产品也借鉴此预防性维护措施。 1）需对整个流程进行重新更新：工艺过程出错—作业指导书 (Work Instruction)的正确性—控制