安全1201裂化反应过程探析.ppt

裂化反应过程安全技术;裂化反应概述;催化裂化;目录;一、装置单元组成;反应——再生单元;三机单元;能量回收单元、吸收稳定单元;分馏单元;干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇单元;二、工艺流程;原料油由罐区或其他装置送来，进入原料油罐，由原料泵抽出，换热至200~300℃左右，分馏塔来的回炼油和油浆一起进入提升管的下部，与再生器再生斜管来的650~700℃再生催化剂接触反应，然后经提升管上部进入分馏塔，反应完的待生催化剂进入沉降器下部汽提段，被汽提蒸汽除去油气的待生剂通过待生斜管进入再生器下部烧焦罐。由主风机来的空气送入烧焦罐烧焦，并同待生催化剂一道进入再生器继续烧焦，烧焦再生后的再生催化剂由再生斜管进入提升管下部循环使用。 反应油气进入分馏塔后，首先脱过热，塔底油浆分两路，一路至反应器提升管，另一路经换热器冷却后出装置。脱过热后油气上升，在分馏塔内自上而下分出富气、粗汽油、轻柴油、回炼油。回炼油去提升管再反应，轻柴油经换热器冷却后出装置，富气经气压机压缩后与粗汽油共进吸收塔，吸收塔顶的贫气进入再吸收塔由轻柴油吸收其中C4~C5，再吸收塔顶干气进入干气脱硫塔脱硫后作为产品出装置，吸收塔底富吸收油进入脱吸塔以脱除其中的C2。塔底脱乙烷汽油进入稳定塔，稳定塔底油经碱洗后进入脱硫醇单元。 ;三、危险性因素分析及安全技术措施;;②停工时的危险因素分析及其防范措施;③正常生产中的危险因素分析及其防范措施;反应——再生单元;;;;三机单元;能量回收单元;分馏单元;;;干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇单元;;4、设备腐蚀;催化裂化装置设备腐蚀及其防范措施;四、装置易发生的事故及其处理;装置发生的事故及其处理（三个比较常见的事故例子）： ①由于催化装置两器存在催化剂的流化所以易发生事故部位集中在两器系统，表现为催化剂的磨蚀而引发的设备的问题，反应油气的结焦而引发的沉降器、旋风分离器系统等的堵塞，两器的超温、超压是由于两器流化不正常等的因素造成。 ②分流系统主要是分馏塔顶超温，从而引起回流罐液面上升而引起而影响两器以及气压机操作，分馏塔底油浆的堵塞、结焦和磨损会造成油浆系统泄露着火和后路不通而停工。 ③吸收稳定系统，由于稳定塔底温度过低而造成汽油中带大量液化气，从而造成罐区的事故较为常见，另外由于催化原料的重质化，其硫含量成倍增加，其吸收稳定系统造成H2S中毒的事故也多次发生。 ;;;五、工艺危险特点（根据上述内容总结）;六、装置安全自动保护联锁系统及其作用;;自动保护联锁装置说明;②主风流量低时。当主机故障或者主风机的管线某个阀故障，造成主风流量低时，再生器流化困难，或者不能流化，这里主风管上的单向阻逆阀关，同时主风事故蒸汽引入再生器以保持流化，由于没有了主风，不能烧焦，所以相应的原料低流量的几个阀门都动作，以维持两器单器流化。因为无烧焦，所以再生器温度也要下降，但因蒸汽温度比主风高，流量又小，所以下降幅度较慢，这时要尽快恢复主风供给。如果主风不能立即供给，可以停止向再生器内吹蒸汽而闷床，即两器为“死床”，以保持再生温度在500℃以上，这样恢复两器流化和进料较快，但必须在一、两天内恢复供风，否则两器中的催化剂无法卸出，所以一般配备两台主风机是十分必要的。;③待生或再生滑阀差压低时。流体在管线中流动时，其阀门上游压力将大于下游压力。滑阀差也是如此，某一衡量流化催化剂输送正常的标志，其二调节催化剂环量有余地，当差压过小，甚至负差压就有催化剂倒流的可能，这是危险事故发生的前兆，所以要有安全自动保护联锁装置。当差压低至某一数值时，切断提升管进料，两滑阀关闭提升管吹入事故蒸汽，反应沉降器和再生器、单容器流化，为解决再生温度下降较快，再生器喷入燃烧油，维持再生器温度在500℃以上，待两器流化正常处理好故障后，即可重新进料。;安监116号文——裂解（裂化）反应;将引风机电流与裂解炉进料阀、燃料油进料阀、稀释蒸汽阀之间形成联锁关系，一旦引风机故障停车，则裂解炉自动停止进料并切断燃料供应，但应继续供应稀释蒸汽，以带走炉膛内的余热。? 将燃料油压力与燃料油进料阀、裂解炉进料阀之间形成联锁关系，燃料油压力降低，则切断燃料油进料阀，同时切断裂解炉进料阀。? 分离塔应安装安全阀和放空管，低压系统与高压系统之间应有逆止阀并配备固定的氮气装置、蒸汽灭火装置。? 将裂解炉电流与锅炉给水流量、稀释蒸汽流量之间形成联锁关系；一旦水、电、蒸汽等公用工程出现故障，裂解炉能自动紧急停车。? 反应压力正常情??下由压缩机转速控制，开工及非正常工况下由压缩机入口放火炬控制。? 再生压力由烟机入口蝶阀和旁路滑阀（或蝶阀）分程控制。?再生、待生滑阀正常情况下分别由反应温度信号和反应器料位信号控制，一旦滑阀差压出现低限，则转由滑阀差压控制。? 再生温度由外取热器催化剂循环量或流化介质流