12石灰土底基层施工技术方案.doc

施 工 技 术 方 案 一、路拌法施工 （一）路拌法施工石灰土底基层的工艺流程见附图。 （二）准备下承层 石灰土底基层的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点。下承层的平整度和压实度应符合JTG F80/1-2004中表4.2.2的规定。 （三）施工放样 a．在路基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 b．进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出稳定土底基层边缘的设计高。 （四）备料 1、备土前，应先将树木、草皮和杂土等垃圾清除干净。 2、石灰宜选在公路两侧宽敞而临近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时，应用土、塑料布或其他材料覆盖封存。生石灰应在使用前7-10天充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。 3、计算材料用量： 根据试铺段（K133+150~K133+300）的长度：150m、宽度：24.96m、厚度：0.2m，及试验测定的干密度1.64g/cm3，计算该路段需要的集料重量： 每平方所需石灰用量为：1×0.2×1640×12％＝39.36kg， 该段石灰总量为：150×24.96×39.36＝147364kg。 （五）素土填筑 1、本次试验段素土填筑时，根据路基5％石灰土施工时得出的素土松铺系数1.16，推土机粗平后的厚度按23cm来控制。 2、随后采取铧犁、旋耕机对素土进行反复翻晒，并进行含水量检测，直至素土含水量降低至大于最佳含水量3～4％。 3、用轻型压路机对素土进行稳压，按照松铺系数1.13来控制素土顶面高程，根据高程来检验所上素土量的多少，必要时进行补土或减土工作，应记录减土或补土数量，作为下一施工段上土时的参考。 4、施工过程中应将超尺寸颗粒及其他杂物捡除。 5、施工完成后应进行测定素土含水量，如土过干应在上灰之前进行洒水，如土过湿应旋耕晾晒，控制含水量比最佳含水量大3％左右。 （六）摊铺石灰 1、根据以往施工灰土经验，自卸汽车每车石灰约3吨，根据每平方石灰用量39.36kg，每车石灰摊铺面积大约76m2，随后按照宽度进行打格，尺寸为：12.5m×6m。 2、按照打好的网格进行布石灰，人工将石灰的均匀摊开，摊开后用旋耕机配合铧犁将土与石灰充分拌和，拌和均匀后，检测灰剂量是否符合要求，必要时进行补灰再拌和，直到石灰剂量满足要求为止，同时记录补灰的数量，以便下段施工时进行控制。同时检测混合料含水量，是否大于最佳含水量2～3％，必要时进行补水或反复旋耕晾晒。 （七）拌和 先用旋耕机拌和一遍，再用稳定土拌和机拌和。拌和过程中应注意： 1、设专人跟随稳定土拌和机，随时检查拌和深度并指挥操作手调整拌和深度，严禁底部留有“素土”夹层。 2、拌和应略破坏下承层表面（约1cm）左右，以利于上下层粘结。 3在拌和过程中，人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处。使混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细集料“窝”。 （八）整型 a．分三次整型，分别在上石灰前拌和稳压后和碾压完毕后，进行整型前应及时测定含水量，不足的要及时补水，含水量需大于最佳含水量1％-2％，碾压完毕整型后及时养生。 b．用18J振动压路机进行稳压后，用平地机进行整型。此时应严格控制高程、横坡以及接缝处的整平，使接缝顺适平整。 （九）碾压 用振动压路机、18～21三轮压路机、21-25t三轮压路机在路基全宽内由两侧路肩向路中心进行碾压，后轮应重叠1/2轮宽；后轮压完路面全宽时，即为一遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中，稳定土的表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求，在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合要求。必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑基层时处理。检验压实度，合格后进行养生。 （十）养生 在7天的养生期内除洒水设备外其余机械不准通行。底基层层表面保持湿润，同时也不应过分潮湿。 二、施工注意事项 1、在雨季施工稳定土时，应采用排除表面水的措施，防止运到路上的集料过分潮湿，并采取有效措施保护石灰。 2、底基层施工时，必须遵守下列规定： 1）土应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm； 2）配料必须准确； 3）石灰必须摊铺均匀（路拌法）； 4）洒水、拌和必须均匀；当天拌和好的混合料不得过夜，要当天碾压成型。 5）应严格控制底基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致； 6）???在混合料处于或略大于（大于最