PMC生产计划与物料控制探析.ppt

生产计划与物料控制(PMC);讲师简介;课程目标;课程提纲;一、生产计划物料控制概述;一、生产计划物料控制概述;一、生产计划物料控制概述;一、生产计划物料控制概述;一、生产计划物料控制概述;一、生产计划物料控制概述;一、生产计划物料控制概述;一、生产计划物料控制概述;二、如何编制生产计划;生产排程常见的月生产日程表;生产排程常见的月生产进度计划;生产排程常见的周制造进度表;生产排程常见的周制造进度表;二、如何编制生产计划;二、如何编制生产计划;二、如何编制生产计划;二、如何编制生产计划;PMC的工作职责;目标;三、生产排程;面向库存计划;;;;该公司开发出如下3种方案进行评价;;;;;某公司生产销售单一产品,现库存量和以后6个月的月需求预测如下;;在某一组装线生产线中不同的产品,各产品的信息如下,周生产率是组装线只生产 1种产品时的周生产能力;上述内容的图表;面向订单计划之制造日程安排之步骤: 一般企业制造日程安排的内容可分为大日程计划、中日程计划 及小日程计划等三类。 A 大日程计划（Master Schedule）： 决定企业各月别或季别的生产产品种类与数量叫做「大日程 计划」，一般是以「月」或「季」为时间单位。大日程计 划系以总生产日程表来表示，其格式如下：;某机械公司产能与负荷 ;中日程计划如何做？请您编制。 小日程计划如何做？请您编制。;; 基准日程计划设定 [基准日程计划]是基於在已知各种制程或零件的制造时间之下，从交 货日期到算出制品或零件的开工时间，以达成如期交货之目的，的想 法而设定的。 如：加工3 天，检验2天，预定於3月5日完工。故根据基准日程计划制造 应於2月27日下午开工。 ;面向订单计划;以此为基础,假设各车间的能力是无限的,前进负荷分配.首先制定前进负荷分配时间表;;;1)总结束时间:指所有作业结束的时间(既最终作业结束的时间),越短越好 2)平均结束时间:越短越好 3)系统内平均作业数:越少越好.车间内停留的作业数越多,所需保管的场所 也越多,车间内部更难管理,降低效率 4)平均交货耽误时间:越小越好 5)空闲时间:车间,机器或作业者的空闲时间越短越好;紧要比=;案例分析;优先率排程订单的处置方式;排程 - 1;先进先出排序;排程 - 4;交货期优先原则;摩尔法则;四种优先原则的排序比较表;排程 – 8;经过一个车间的情况: 某一车间里有5项等待中的作业,下列表显示5项作业到达的顺序,处理时间,交货期 及富余时间,紧急率.若车间没有空闲时间,5项作业的总结束时间不管任何情况都 是20天;1)先到位(FCFS)A-B-C-D-E 2)最短处理时间(SPT)D-B-E-C-A 3)最短交货期(DD)B-D-E-A-C 4)最少富余时间(STR) 5)单位剩余工作的最少富余时间(STR/OP) B-D-A-E-C 6)紧急率(CR) B-A-E-D-C;四、如何测算实际产能;1、标准工时; ; ; ;秒表测时的原则;秒表测时工具;秒表测时的步骤;划分作业单元的技巧;连续测时法应注意的技巧;运用统计分法整理归纳观测时值的要领;评评技巧;工序工时效率计算: 某工序出勤体制为两班两倒,每班出勤8小时,一天出勤16小时.2008年6月12日,该工序工时运用的实际情况如下:;该工序有效运转率为: 有效运转率=807÷960×100%=84.06% 该工序主要生产u,v两大系列产品.2007年6月生产26天,机型切换52次,机型切换消耗的总工时为1254分钟. 则该工序切换率为: 切换率=1254÷(16×26×60) ×100%=5.02% 切换效率为:切换效率=1- 5.02%=94.98% 综合有效运转率= 84.06% × 94.98%=79.84%;工序生产能力;;计算题： 三班倒的企业，每班一天工作8小时，其中生产计划休息时间20分，设备故障停止20分,准备作业花去20分,调整10分，一个班可以生产400个产品，标准为半分钟生产一个，因为设备性能下降实际每个产品平均需要0 .8分钟，不良率为2%。 =3*(480-20-20-20-10)/3*480*0.5/0.8*98%;五、滚动排程与要领演练;预测生产型-----滚动计划法; 经过一段时间的推行，企业认为滚