润滑管理讲座-6润滑管理3教程.ppt

企业管理新理念—润滑经济 ;1、生产过程中，尽量减少资源消耗和废弃物，提高资源利用率;2、运行中，要对油品进行维护、监测;3、换下来的油品应进行回收，变废为宝;二、企业实施后，直接带来效益 ;日本重点抓了节能润滑技术和节润滑油（脂）开发。1980年后增加了低粘度油和稠化多级油，如省能内燃机油能节省燃油5%~10%，省能液压油省电3%~7%。因而日本1973~1982年间，取得了每年国民生产总值平均增长3.8%。而能源消耗每年却平均下降2.0%~2.9%。产值能耗单耗每年平均下降3.6%。1982年比1979年总能耗取得下降近10%，巨大节能效果。 ;2、减少维修费用44.7%以上。　　高清洁度油品带来了摩擦付长寿命，大幅减少维修工作量。如SKF轴承公司（世界久负盛名公司）最近研究成果：如果把油中2～5微米颗粒除掉，那么滚动轴承疲劳寿命将延长10～50倍。备件长寿命无疑减少维修量。 ;3、高性能油品也带来了摩擦副长寿命、大幅减少换油期。　　现在油品，同样是油，性质和性能相差百倍。如：美国紫王冠油品，一般油品用在汽车上不到2万公里油就出现变坏迹象，而紫王冠油跑到19万公里，经检测一切正常。难怪我国列车提速，最后在主牵引电机车上用280mm直径大轴承选用了紫王冠油，而其它油望尘莫及。 ;机械设备润滑的优化，可使机械事故和停产损失减少40%，由于改善润滑维护和采用节能型润滑剂，使设备耐用寿命延长10%，使机械设备投资节省5% ，节省润滑剂20%以上。 ;4、大幅减少目前油品造成环境污染　　随着科技技术进步，工业化程度提高，人类对生态环境破坏越来越严重。 ;5、开展油液综合检测技术，可避免设备突发事故。油液综合检测是将润滑油中所携带颗粒使用理化分析、光谱、红外光谱、铁谱和颗粒计数器进行分析，可提前预报设备磨损及油品变质状况，可大大保证一些精大稀关设备的安全运行，避免突发故障。 ;6、变了传统的维修第一，维护第二的方式。 维修第一，在我国多年每个企业都有一批维修人员和库有备件。一旦出现故障，就抢修。似乎这已成为我国维修的模式。但先进的主动维护方式是出现将对传统模式冲击。比如：以滚珠轴承为例，过去40～50年前大家都在设计计算上想办法延长其寿命，而后10～15年则在轴承所用材料上下功夫。现在已在轴承主动维护上选择高性能油品和维护好油品上来增加其寿命，而变被动维修为主动维护。 ;三、企业要实施，必须突破几个传统理念束缚 ;2、突破目前企业领导只认购廉价油，而不注重买高性能适合本工况的价格贵的油，只看单价成本高，不看企业总体成本降低的观念。 3、必须突破目前企业领导一出设备故障，就认定从备件、材质、热处理、加工精度、安装等属机械方面找原因，而不从占事故60%以上的故障是由选油、维护油不当造成的观念。 ;小结;为什么同样有的发动机，国外运行6000小时，一切正常，而我国运行1500小时就要维修。其关键在油品的使用和维护上。作为工业的血液——润滑油，它已远不是维修技术人员和维修工的事。 我国为加强合理润滑技术，国家技术监督局早已颁布了“合理润滑技术通则”，遗憾是未能引起更多企业领导重视。人们的观念也必须更新。我们说，润滑是一座金山，它以巨大的效益展现在我们面前，在当前能源十分紧张、材料上涨，成本上升的情况下，各个企业如把润滑经济开展起来，无疑是一条生路！ ;典型润滑管理案例简介 ;案例一、管???不管有天壤之别 ;案例二、小投入大回报 ;案例三、先进的油品检测手段应用于国防建设中 ;案例四、润滑管理的极端状态导致的事故 ;案例五、油中含水量超标造成的发电机事故 ;案例六、燃油使润滑油高温粘度不达标 ;案例七、按质换油的经济效益 ;案例八、润滑管理不当导致石油系统204台车集体损伤 ;案例九、正确用油使设备寿命提高一倍 ;案例十、科学管理使215台车集体创记录