2015年上半年工作总结课件.pptx

2015年品质部上半年工作总结和下半年计划;; 2. 1/2/3/4/5月份进料未达标，主要原因 A.原材料未承认，大货开始交货，1月份有16批 ，2月份14批，3月份10批，4月份22批，5月份 20批 。 B.原材料承认不够健全、不严谨、随意如变压器 套管、外围胶纸、标签，等出现客诉后一刀切，造成IQC不良率上升。C.有部分供应商存在不配合品质部提出改善方案，也无改善品质的意识。（如:广源、鑫辉、海纳等） D.供应商生产制程能力不足，由于利润空间小，一些供应商为了生存盲目追求利润，把产品外包给内地的家庭小作坊生产，缺少品质监管。 ;3.改进：A.工程部建立一套生产零组件承认规范，规范每类物料必须承认项目及承认周期.B.采购提前要求厂商提供样品及承认书给工程确认（在大货生产前一周，建议把进料合格率列为采购和材料承认工程师的绩效考核依据）C.供应商选择应按公司正规流程作业，必须先评鉴,评鉴结果被批准后方可纳入合格供应商D.不定期对供应商进行稽核与辅导，协助供应商提升品质改善.E.IQC建立不良履历表及标准样品供检验比对; F.要求品管检验人员学习运用安规文件和CDF报告检验材料.G.要求供应商提供出货检验报告，让供应商自己先检验再出货. J.通过早会和培训提升品管人员专业知识.;二.制程各站达成状况 ;2.从上述数据及图表明显看出从2月份开始变化不大，不良率有上升的迹象原因：A.年初新近人员比较多，作业手法不熟悉及标准不清楚，造成作业不良率上升； B.设备故障（波峰焊不良B线），导致不良上升.C.产品设计缺陷（恒流产品电流范围达不到要求），导致不良.D.工程资料不够严谨，导致生产时发现问题改来改去.;E订单量小、杂，造成不能实行针对每种产品制作作业指导书，造成现场管理人员压力增加，过于依赖经验管理。F. 拉长临时安排调度能力不足，导致生产瓶颈，工位安排不平衡，堆积严重，易产生不良品漏放现象。G.SMT外发厂掉件严重，且无改善意识，造成不良品产生.;3.改进A.PIE现场指导培训作业员，以便操作人员正确掌握操作要领及管制标准.B.PE指定专人维护保养机器设备，及时调校设备仪器，降低故障失效率.C.工程减少BOM表出错率，形成操作易行的标准文件供执行人作业.（如产品注意事项）D.工程新产品或重大变更须开试产会议，让相关人员跟进及建议/评估.F.IPQC加强制程重点工位巡检频率并记录，总结适合我们的标准.;三.QA批验达成状况;2.成品类1.2.3都未达标，主要原因：A.生产尾数比较多，拉长不稳定，做事考虑不周全，导致不良频频发生.B.包装拉排线开拉前未计划，生产时匆匆的安排，导致人员配合及下拉不协调，堆积严重，造成品质不良产生.C.产线相关指导性文件（工程资料注意事项）造成指令错误，导致不良产生.D.流水拉放置多种产品，且产品未做标示，导致不良发生.;3.改进：A.要求拉长对要生产的订单BOM表、生产注意事项详细了解，并对流程作业所需人员、物料、仪器设备提前计划准备，并做工位要点说明.B.生产主管、PE\IE/QE、工程主管、品质经理多到现场指导和协助拉长.C.PE完善各机种之SOP，以便操作员更好的了解操作要点???管控重点，同时减轻拉长工作压力.D.制程IPQC要与生产共同确认尾数箱，换线时确认材料.;四. 外包厂综合状况;;2.上述数据显示，客诉率在上升，其中几项重大异常如下： A.设计不良，如402客人12W产品防水不过，009客人24W产品工作3到6个月后死机。 B.作业不良，导致产品不稳定，造成客退如492客人6W、12W内置电源因端子台翘皮。 C.材料不良，造成重大客诉，如变压器未加套管。 D工程对安规材料要求不严谨、随意，造成402客人投诉。;3.改进：A.建议工程新产品必须试产且做相关信赖性验证，以及安规样品按标准做，减少设计不良.B.制程完善SOP，明确各工位作业标准，以便操作员及检查人员操作.C.建议工程完善产品注意事项，方便生产、品管作业.D.使用到产品上的元件必须100%实配检验.E.QE客诉检讨之召集，并落实对策贯彻及跟进;