生产现场5S管理教程.ppt

生产现场5S管理;小测试：工作中，我们是否经常会遇见以下问题？;环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 制定好的计划，事情一忙就“延误”了 材料、半成品仓库堆放混乱，帐物不符，堆放长期不用的物品，占用大量的空间 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用、无用的物品同时存放，活动场所变得很小 生产车道被堵塞，行人、搬运无法通过;以上所有问题的根源在什么地方呢？;工厂实行5S的理由; 源于日本的5S活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝。 5S是指生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，它开创了“制造型企业也可以在一个整齐、清洁、优美、舒适的工作环境中生产”的良好开端。;整理（Seiri）;整理（Seiri） 区分“要”与“不要”;整理（Seiri） 区分“要”与“不要”;把现场所有的物品 分成四类;定义：不能用，不再使用。 处理方法：拉出去作废弃处理。 举例： ●已报废的设备和更换下来的备件 ●积压过期的原材料 ●破损的工位器具 ●不能确定性质的在制品 ●废手套、包装袋、旧工艺单;定义：半年以上才使用的，或三个月以上才使用一次的。 处理方法：回仓库储存，用时再领。 举例： ●合格但超量的原材料和半成品 ●检修后剩下的备件 ●季节性使用的原辅材料;整理（Seiri） 区分“要”与“不要”;定义：每天用，经常用。 处理方法：现场存放，固定位置，使用越多摆放越近。 举例： ●经常使用的工具（串口线、网线）、量具 ●加工中的在制品 ●存放加工产品的包装箱、周转箱 ;;整理（Seiri） ：实例;由于没有整理，而产生的浪费： （1） 空间浪费 （2） 货架及柜子等浪费使用 （3） 零部件及产品长期放置而不能使用而产生的浪费 （4） 货场变的小，搬送货物带来浪费 （5） 连不要的东西也要管理，也是浪费 （6） 存库管理，整理货架也是浪费 ;整顿（Seiton）;整顿的目的： 　●工作场所一目了然,塑造目视化管理的工作场所 　●整整齐齐的工作环境，缩短前置作业时间 　●消除找寻物品的时间，防止误送、误用 　●消除过多的积压物品，压缩库存量;※ 因为没有做整顿工作，会产生浪费： （1） 寻找时间的浪费 （2） 工序停工带来的浪费 （3） 过分地准备带来的浪费 （4） 改变计划带来的浪费 （5） 交货期延误带来的浪费 ;以生产现场为例： 在生产现场使用的零件和原材料，为了避免混淆，整顿时，应对其进行标示，使人容易知道这里放置的是什么。 整顿是提高效率的基础，整顿的目的是为了减少无效的劳动，节约物品去放的时间，以提高工作效率。其核心是每个人都参与整顿，在整顿过程中制定各种管理规范，人人遵守，贵在坚持。;整顿（Seiton）方法一;整顿（Seiton）方法二;整顿（Seiton） 方法三;整顿（Seiton） 方法四;整顿（Seiton） 方法五;整顿（Seiton） 方法六;整顿（Seiton） 方法七;整顿（Seiton） 方法八;整顿（Seiton） 三步骤;实施要领： 　　1、前一步骤整理的工作要落实 　　2、需要的物品明确放置场所 　　3、摆放整齐、有条不紊 　　4、地板划线定位 　　5、场所、物品标示清楚;重点： 　 ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 　　● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 　　● 要想办法使物品能立即取出使用 　　● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道 ;清扫（Seiso）;清扫（Seiso）;清扫就是点检;;清扫的三个步骤;实施要领：　 1、建立清扫责任区（室内、外） 　2、执行例行扫除，清理脏污　3、调查污染源,予以杜绝或隔离　4、建立清扫基准,作为规范　5、每周开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净;清洁（Seiketsu）;清洁（Seiketsu）;素养（Shitsuke）;;;素养（Shitsuke）;素养（Shitsuke）;素养（Shitsuke）;素养（Shitsuke）;素养（Shitsuke）;素养（Shitsuke）;5S起于素养，终于素养 5S的最终目的——提升人的品质 ;素养在于人心;员工素养的四级水平;5S的功能; 5S 是节约家(Saving) ※ 5S 的工厂是节约的工厂，从消耗品、工具、 润滑油到准备时间、工作时间都是非常节约的。 ; 5S 是计时员 ※ 采用5S 之后，出货期限就没有迟误现象